سنگ آهک | Limestone

سنگ لایم استون ( سنگ آهک ) چیست؟ موارد استفاده از سنگ آهک چیست؟ تفاوت سنگ لایم استون با سنگ مرمر و مرمریت چیست؟

لایم استون یا سنگ آهک یا کربنات کلسیم(CaCO3) :

سنگ لایم استون ( LimeStone ) نوعی سنگ رسوبی است که عمدتا از کلسیت معدنی تشکیل شده‌است. در واقع هدف از تهیه آهک، تبدیل سنگ آن به حالت قابل مصرف و تبدیل مجدد آن به سنگ آهک ، پس از مصرف می‌باشد. بعد از تهیه سنگ آهک CaCO3 از معادن مربوطه، آنرا درون کوره‌های مخصوص قرار داده و با قراردادن آن تحت درجه حرارت 900 درجه سانتی گراد، رطوبت همراه سنگ تبخیر شده و ترکیب CaCO3 را در کوره‌های مکانیزه یا سنتی می‌شکنند و آنرا تبدیل به آهک زنده با فرمول CaO و گاز CO2 می‌کنند. :گازکربنیک به همراه سایر گازها از دودکش کوره خارج می‌گردد.

آهک زنده را با آب ترکیب و تبدیل به آهک شکفته با فرمول Ca(OH)2 می‌کنند. این ماده که از دسته قلیایی هاست میل ترکیبی فراوانی با اسیدها دارد. در نهایت آهک شکفته را به صورت خالص، با خاک یا ماسه به عنوان شفته آهکی در اندود یا ملات به کار می‌برند.

با گذشت زمان گاز دی اکسید کربن موجود در هوا با رطوبت محیط ترکیب شده و ایجاد اسید ناپایداری می‌کند که به داخل ملات نفوذ می‌کند و با آن ترکیب شده و موجب ایجاد دوباره CaCO3 می‌شود. این عمل بسته به مکان کاربرد، رطوبت محیط، میزان گرمای هوا، ضخامت و نوع ملات، حتی تا ماه‌ها به طول می‌انجامد.

نحوه تشکیل

سنگهای آهکی از نظر ژنتیکی و نحوه تشکیل به دو گروه عمده و بزرگ آهکهای برجا و آهکهای نابرجا تقسیم می‌شوند.

آهکهای برجا: شامل کلیه سنگ آهکهای ستونهایی می‌گردد که طی فرآیندهای شیمیایی و بیوشیمیایی در محلی که وجود دارند، تشکیل گردیده‌اند. اصولا تشکیل در جای رسوبات آهکی مربوط به فعالیتهای بیولوژیکی بوده و از منشا بیوشیمیایی می‌باشند. مانند تراورتن و ستونهای آهکی.

آهکهای نابرجا: آهکهایی را شامل می‌گردد که از نظر بافتی به سنگهای کلاسیک شباهت داشته ، ولی از نظر منشا تشکیلاتشان کاملا مربوط به فرآیندهای شیمیایی است. مانند آهکهای تخریبی و ماسه‌ای.

ساخت سنگهای آهکی

ساخت سنگهای آهکی اعم از انواع برجا و یا آهکهای نابرجای تخریبی شامل بعضی یا تمام بخشهای زیر است.

1. دامنه‌هایی تخریبی از تمام منشا شیمیایی یا اکوکمها.

2. مواد پرکننده بسیار دانه ریز به صورت گل کربناته که فضاهای خالی بین دانه و درون دانه‌ها را پر کرده است.

3. سیمان کربنات کلسیم که در اغلب قریب به اتفاق موارد ، کلسیتی است و بعد از نهشتگی تشکیل می‌گردد. این نیز نقش پرکننده فضاهای خالی بین و درون دانه‌ها را ایفا می‌کند.

موارد استفاده از سنگ آهک چیست؟

تهیه منشورهای نیکل :

اسپت دیسلند که نوعی کربنات کلسیم است، برای تهیه منشورهای نیکل در میکروسکوپها ، فتومترها و کولوریمترها بکار می‌رود.

- تهیه کود :

نوع نامرغوب آن در صنعت تهیه قلیائیان و به عنوان کود در زمینهای بی آهک بکار می‌رود.

- تهیه شیشه :

در صنعت شیشه‌سازی ، کلسیت خالص را به مذاب شیشه‌ها اضافه می‌کنند، گاز کربنیک حاصله از ذوب آن موجب همگن شدن توده مذاب شیشه می‌گردد.

- استفاده در صنایع شیمیایی :

سنگ آهک در صنایع شیمیایی به عنوان یک ماده اولیه و همچنین برای خنثی کردن اسید و به عنوان کمک ذوب ، ماده قلیا کننده ، جاذبه رطوبت ، عامل چسبندگی و... بکار می‌رود. این نوع آهک بایستی با درصد کلسیم زیاد باشد.

- تهیه پودر مل :

سنگ آهک با درصد بالا از کربنات کلسیم در کارخانه‌های سنگ کوبی به صورت پودر تهیه می‌گردد که به عنوان مل به بازار عرضه می‌شود.

- استفاده در صنعت سیمان :

سنگ آهک به مقدار زیاد در صنایع استعمال می‌شود. ترکیب سیمان به صورت (آهک، رس ، آهن ، گچ ، سیلیس) که با درصدهای مختلفی این مخلوط در کوره پخته و محصول حاصل بعد از خرد شدن و مخلوط شدن با آب و بعد از سفت شدن به سیمان تبدیل می‌شود.

- دیگر مصارف سنگ آهک :

نمونه‌ای از سنگ آهک بسیار دانه ریز که به سنگ چاپ معروف است، قابل استفاده در چاپ و امور چاپی است. بالاخره سنگهای آهکی در خمیر دندان سازی، لاک سازی ، عطرسازی و لاستیک سازی کاربرد دارند.

تفاوت سنگ لایم استون با سنگ مرمر و مرمریت چیست؟

سنگ مرمریت حاصل نشست و رسوب گذاری مواد معدنی آهکی میباشد که پس از گذشت زمان لایه رسوبی حاصله با ضخامت معین به سنگهای رسوبی آهکی قابل استخراج تبدیل می شود.

از دیدگاه علمی سنگی به‌نام مرمریت وجود ندارد اما در ایران این سنگ معادل ماربل قرار داده شده است ماربل سنگی‌ است آهکی و دگرگون با وزن مخصوصی بیشتر از سنگ‌آهک و مرکب از بلور کلسیت، دولومیت و یا هر دوی آنها که دارای بافت دانه‌شکری یکپارچه یا موزائیکی ریزدانه می‌باشد از دید تجاری مرمریت شامل کلیه سنگ‌های آهکی اعم از دگرگون و یا غیردگرگون و نیز تبلور مجدد یافته می‌شود این سنگ مناسب برای صیقل دادن می‌باشد و دارای جلای مناسبی است.سنگ مرمریت به رنگهای قرمز، سفید، سبز، زرد، لیموئی و سایر رنگها دیده می شود و نوع مرغوب آن از ارزش صادراتی برخوردار می باشد. پتانسیل معدنی سنگ مرمریت کشور بخصوص در استانهای مرکزی، آذربایجان شرقی، آذربایجان غربی، اصفهان، فارس، خراسان و لرستان می باشد.

سنگ مرمر نوعی سنگ آهک است که به رنگ‏های گوناگون یافت می‏شود. مرمر سفید از زمان‏های گذشته در ساختمان سازی کاربرد داشته است. مصری‏ها و یونانی‏ها از این سنگ برای ساختن معابد خود استفاده می‏کردند. این سنگ در برابر گرما، سرما و باران مقاوم است.

وقتی سنگ آهک در اعماق زمین به مدت طولانی تحت حرارت و فشار زیاد قرار می‏گیرد، دگرگون شده، به سنگ مرمر تبدیل می‏شود. ماده اصلی سازنده سنگ مرمر، کربنات کلسیم است. برخی از انواع سنگ مرمر دارای 99 درصد کربنات کلسیم‏اند. وجود املاح آلومینیم و منیزیم در سنگ مرمر باعث تنوع رنگ در آن می‏شود. مرمر خالص کاملاً سفید رنگ است.

فرمول شیمیایی هر سه CaCO3 می باشد که در شکل ظاهر و شکل بلورها اختلاف دارند. سنگ لایم استون ( Limestone ) به نسبت سنگ های مرمر و مرمریت، به لحاظ زمین شناسی جوان تر بوده یا در معرض فشار و دمای بالا قرار ‏نگرفته اند، از این رو سنگ هایی کاملا رسوبی محسوب می شوند. این سنگ ها به نسبت مرمریت و مرمر، بیشترین جذب رطوبت را ‏دارند و در برابر فرسایش مقاومت کمتری دارند.

نمونه هایی از پر مصرف ترین سنگ های لایم استون عبارت اند از سنگ سمیرم،کوه ‏سفید قم ، اسلام آباد و ...‏ مزایای این سنگ، قیمت مناسب و رنگ یک دست آن و معایبش ، جذب بالای آب ومقاومت کم در برابر فرسایش است. از این رو این ‏سنگ را تنها برای مکان های دور از رطوبت و فرسایش می توان توصیه کرد، که بهترین مکان های کاربرد آن شامل کنار راه پله ها یا ‏دیواره پارکینگ است.‏

سنگ آهک بدون شک یکی از قدیمی‌ترین موادی است که از زمان‌های دور مورد استفاده واقع شده است.‌‌ آهک زنده پس از بارندگی شکفته شده و به شیر آهک تبدیل می‌گشته و شیر آهک هنگام گرفتن جسم‌های پیرامون خود را به همدیگر چسبانیده است‌. علاوه بر این، به استفاده آهک در ساروج (ملات آهک و خاکستر‌) در سازه‌های بسیار قدیمی از جمله زیگورات چغازنبیل و …می‌توان اشاره کرد.

آهک و کاربردهای آن

مزایای استفاده از آهک
‌کاهش نفوذپذیری ملات‌ها و اندودها به آب‌، کاهش جمع شدگی ناشی از خشک شدن ملات و ثابت ماندن حجم آن پس از گرفتن و سخت شدن از محاسن افزودن آهک به ملات‌های سیمانی است‌. کاهش زمان خشک شدن مخلوط در نواحی مرطوب‌، کاهش میزان انقباض و انبساط خاک بر اثر رطوبت‌، تسریع در شکستن کلوخه‌های خاک رسی‌، افزایش مقاومت‌، کاهش نفوذ رطوبت و افزایش دوام و پایایی خاک از جمله مزایای استفاده از آهک بشمار می‌رود.

طرز تهیه آهک
از دیدگاه کلی به ٣ صورت می‌توان آهک را به عمل آورد.

روش سنتی
روش صنعتی (ماشینی)
تهیه آهک از ماسه بادی
‌روش سنتی‌
در این روش در محل وجود معدن آهک حفر‌ه‌هایی ایجاد می‌کردند و نهایتاً زمین جای کوره را کمی گود کرده و در آن بته و سنگ آهک را لایه لایه رویه هم می‌چیدند و رو‌ی آن را با گل می‌گرفتند و کوره را از پائین آتش می‌کردند‌.‌ روی آهک و خاکستر را مرطوب نگه می‌داشتند.‌ این کار باعث می‌شد سنگ آهک به نقطه ذوب خود برسد و همچنین رطوبت باعث شکفته شدن آهک می‌شود‌، آهک بصورت مایع از حفره‌های زیرین خارج می‌شود.

روش صنعتی (ماشینی)
در این روش سنگ‌ها را از معادن با سایزهای بزرگ داخل بونکر می‌ریزند‌، زیر بونکر دستگاهی به نام feeder وجود دارد که سنگ‌ها را به سمت داخل هدایت کرده‌، با تناژ مشخصی وارد سنگ شکن فکی می‌کند‌. در این قسمت سنگ‌ها به قطر بین ٢٠ تا ٣٠ سانتی متر تبدیل می‌شوند. تسمه نقاله‌هایی که از پائین به بالا در حرکت هستند، مواد حاصله را داخل بونکر دیگر می‌‌ریخته‌، مواد از بونکر دوم وارد feeder که زیر بونکر است‌، شده و از آنجا به سنگ شکن چکشی منتقل می‌شوند. خروجی این قسمت سنگ‌هایی با سایز بین ٥ تا ۱۲ سانتی متر است. مجدداً مواد حاصله توسط تسمه نقاله‌هایی وارد سرند می‌شوند‌. در اینجا خاک از سنگ‌ها توسط سرند جدا می‌شود. سپس باقیمانده مواد وارد skip بالابرهای خاص ‌ شده و از بالا توسط دریچه‌های هیدرولیک به کوره منتقل می‌شوند.

تهیه آهک از ماسه بادی‌
با آنکه ایران دارای منابع بسیار زیاد سنگ آهک است‌، در برخی نقاط مانند خوزستان و کناره شمالی خلیج فارس و دریای عمان به میزان فراوان ماسه آهکی وجود دارد. ماسه آهکی را نیز می‌توان مانند سنگ آهک پخت و تبدیل به آهک زنده کرد‌، و با روش معمول آهک شویی‌، آهک آبدیده را از ناخالصی‌ها جدا نمود‌. این آهک شکفته را می‌توان در ساختن ملات ماسه – آهک و شفته آهکی مصرف کرد‌. آهک شکفته پخته شده از ماسه‌های آهکی دارای ویژگی‌های معمولاً آهک است. بررسی‌های انجام شده نشان دادند که ماسه باد‌ی‌های مناطق فوق دارای ماسه بادی آهکی زیادندکه پختن آنها به منظور بدست آوردن آهک می‌تواند اقتصادی‌تر از حمل آهک باشد‌. آهکی که بدین روش بدست می‌آید‌، می‌تواند برای ساختن ملات ماسه – آهکی و شفته آهکی مصرف شود.

مشخصات آهک
آهک خالص سفید رنگ است ولی وجود ناخالصی‌ها می‌تواند تا حدودی باعث تغییر رنگ آن شوند‌، چنانچه ناخالصی‌های سنگ آهک، کربنات منیزیم باشد آن را سنگ آهک دولومیتی می‌نامند و از پختن آن آهک منیزیومی حاصل می‌شود. هر‌گاه ناخالصی سنگ آهک مواد رسی و سیلیسی باشد‌، از پختن آن بسته به مقدار ناخالصی‌، آهک نیمه آبی یا آهک آبی تولید می‌شود.

طرز تهیه شفته آهک
جهت تهیه شفته آهک، پودر آهک را با خاک مخلوط کرده و آن را مرطوب می‌کنند‌. بدین صورت که آهک و خاک را درون حوضچه‌های مخصوصی درون آب ریخته حدود ٣ شبانه روز به همان حال نگهداری می‌کنند. آهک داخل آب شکفته شده و به اصطلاح باز می‌شود. تجربه نشان داده، جهت جلوگیری از تورم بهتر است حداقل ٣ شبانه روز آهک و خاک درون آب بماند و پس از آنکه در این مدت واکنش‌های خود را مهار کرد (یک سری واکنش‌های شیمیایی در آن انجام شد‌) به مصرف مورد نیاز رسانده شود‌. این روش تهیه جهت جلوگیری از ظاهر شدن پتانسیل‌های نهفته‌، تورم‌زایی و جلوگیری از تشکیل سولفات‌ها است. لازم به یادآوری است که ساختن شفته آهک با خمیر آهک یا گرد آهک شکفته و مخلوط نمودن آن با خاک به منظور دستیابی به شفته آهکی مرغوب مجاز نیست. مصرف دوغاب آهک باعث می‌شود که دوغاب به راحتی دور دانه‌های خاک را اندود نموده، واکنش یکنواخت میان رس و دوغاب پدید آید.

کاربرد آهک
به موارد عمده کاربرد شفته آهکی در زیر اشاره شده است.

استفاده از آهک در آسفالت
تثبیت بستر کانال و پایدار نمودن زمین بستر راه
کاربرد آهک در ساختما‌ن‌سازی
کاربرد آهک در صنعت ساخت (تهیه سیمان – تهیه آجر ماسه آهکی – صنعت شیشه سازی‌– فولاد و … )
جلوگیری از حمله ریشه درختان مختلف به لاینینگ کانال و تخریب آن
استفاده از شفته آهکی جایگزین خاکریز پشت ساز‌ه‌ها و …
پر کردن درز و دوختن لایه‌های خاک‌
کاربرد آهک در صنعت آب
استفاده از آهک جهت تهیه قند از نی‌شکر
‌کاربرد آهک در آسفالت‌
تزریق دوغاب آهک شکفته یکی از روش‌هایی است که برای اصلاح و ترمیم بزرگراه‌ها و جاد‌ه‌ها‌، در نقاطی که خاک زیر آسفالت رسی بوده و امکان نشت داشته باشد‌، استفاده می‌شود‌، با تزریق دوغاب آهک، خاک رس ناحیه مورد نظر به شفته آهکی تبدیل میشود. یکی از روش‌های تزریق دوغاب آهک این است که سطح رویه آسفالتی را سوراخ کرده و با فشار‌، آب آهک را در زیر لایه آسفالتی راه تزریق کنند‌‌. روش دیگر استفاده از سوراخ‌هایی به قطر ١٥ تا ٢٢ سانتیمتر و عمق ٥٠ تا ٧٠ سانتیمتر بر روی جاده خراب شده است.

‌گرد آهک شکفته را داخل سوراخ‌ها ریخته و به آن آب اضافه می‌کنند و آن را مخلوط می‌نمایند تا خمیر دوغاب تشکیل شود. خاک خارج شده از سوراخ را دوباره داخل آن ریخته و یک لایه قیر روی آن می‌کشند.

استفاده از آهک در ساختمان سازی
ملات‌های بنایی‌، گچ بری‌ها و گچ کاری‌ها
آهک به عنوان ترکیب اصلی در ملات‌های بنایی برای قرن‌هاست که بکار می‌رود. این کاربرد مهم هم در کاربردهای امروزی هم قدیمی به چشم می‌خورد‌. ملات‌های ساخته شد ه با آهک و سیمان قابلیت کاری بالایی همراه با قدرت فشاری و نفوذپذیری اندک در مقابل آب دارند‌. آهک یک جزء اصلی در گچ بری‌های داخلی و خارجی و گچ کاری‌ها است. استحکام‌، دوام و قابلیت کاری این پرداخت‌ها را افزایش می‌دهد. همه این کاربردهای آهکی بوسیله کاربردهای ASTM و استانداردهای مربوطه حمایت می‌شوند.

آهک آب خورده برای کاربردهای بنایی
آهک هیدراته یا آب خورده نوع S یک محصول با خلوص بالا و سفید و مرغوب است‌. ملات و یک محصول صرفاً آمریکایی با شرایط سختی بیشتر جهت کار بنایی است. ‌

عملکرد در کاربردهای بنایی مدرن
تحقیقات عملکرد ملات‌های آهک – سیمان را با عملکرد ملات‌های سیمان بنایی مقایسه می‌‌کند. که از سنگ آهک و سایر افزودنی‌ها بجای آهک آب زده استفاده می‌کند.‌ ملات‌های سیمان – آهک اتصال و چسبندگی و قدرت برشی بالاتری داشته و همچنین نشتی آب کمتری را نشان می‌دهد.

عملکرد در کاربردهای بنایی تاریخی
بخش اعظم بنایی تولید شده قبل از ابتدای قرن بیستم از ملات شن – آهک استفاده می‌نمود. الاستیسیته ملات‌های محتوای آهک بالا امکان انبساط و انقباض دیوارهای بنایی تاریخی را بدون وارد آمدن خسارت بر واحدهای بنایی فراهم می‌کند.

سایر کاربرد‌های آهک در ساختمان سازی
آماده سازی سایت – آهک می‌تواند برای خشک کردن سایت‌های مربوط بکار رود‌. آهک می‌تواند با خاکهای رس در خاک واکنش داده تا مبنایی پایدارتر را برای ساختمان سازی فراهم کرد.

بتن هوازده اتوکلا و – آهک همچنین در تولید محصولات بتنی سلولی سبک وزن‌، مانند بتن هواخورده اتوکلاوی بکار می‌رود که می‌تواند بصورت بلوک یا واحدهای بنایی عظیم یا سنگ‌های عایق شکل بگیرد.

سایر محصولات بتنی – آهک هیدراته می‌تواند به مخلوط بتن در ساخت بلوک و سایر محصولات بتنی اضافه شود تا محصول متراکم‌تر و مقاوم در برابر آب تو‌لید نماید‌. با اضافه کردن پلاستیسیته بیشتر‌‌، مخلوط‌، آهک همچنین محصولات بتنی را با لبه‌های دقیق‌تر ساخته، انعکاس را بهبود داده و باعث کاهش زیان از طریق شکستگی می‌شود.

آجر سیلیکات کلسیم
آجر سیلیکات کلسیم در ساختما‌ن سازی و بنایی استاندارد مانند آجر رسی بکار می‌رود. ماسه با آهک کلسیم بالا در حالت مرطوب مخلوط شده و سپس بصورت آجر قالبگیری شده و اتوکلاو می‌شود. آهک با سیلیس واکنش داده و سیلیکا‌ت‌های هیدر‌اته کلسیم پیچید‌ه‌ای را شکل می‌دهد که آجر را به هم متصل نموده و پایداری ابعادی بالایی را فراهم می‌کند. آهک جهت ا یجاد بلوک آهک – ماسه تو خالی و ساخت لوله نیز بکار می‌رود‌‌.

مواد عایق
برخی مواد عایق‌، که بصورت یونیت‌های قالبگیری می‌شوند حاوی سیلیس و آهک هستند. آهک به عنوان عامل پیوند عمل کرده با سیلیس حاضر در مخلوط واکنش داده و سیلیکا‌ت‌های کلسیم را شکل می‌دهد. واکنش سیلیکات – آهک نیز در ساخت عایق بکار می‌رود.

کاربرد آهک در صنعت ساخت
‌تهیه سیمان‌
مهمترین عناصر تشکیل دهنده سیمان عبارتند از خاک رس و آهک زنده (Cao) به میزان ۶۰ تا ۷۰ درصد که برای تهیه آهک زنده سنگ آ‌هک را وارد کوره می‌کنند و پس از حرارت دادن به آن دی اکسید کربن از آن خارج شده و ‌ آهک زنده باقی می‌ماند.

سیمان پرتلند آهکی
این نوع سیمان شامل ٦ تا ٢٠ درصد آهک است. با توجه به نرمی زیاد این نوع سیمان و همچنین وجود آهک ویژ‌ه‌ای در سیمان‌، دارای خصوصیات و برتری‌هایی نسبت به سیمان پرتلند معمولی شده که بطور مختصر به آنها اشاره می‌شود.

نفوذناپذیری و مقاومت اولیه بیشتر
کاهش نسبت آب به سیمان در بتن تازه
روانی و شکل پذیری بهتر
دوام بیشتر در برابر تغییرات دما
رنگ روشن‌تر و سطح صا‌ف‌تر بتن
آب انداختگی کمتر در بتن
آجر ماسه سنگی
آجر ماسه سنگی از ترکیب ماسه سیلیسی و آهک، تحت فشار پخته می‌شود و در نتیجه ماده سخت و مقاوم هیدروسیلیکات کلسیم تولید میشود و بسته به مواد اولیه بکار رفته می‌تواند مقاومتی حدود ٥٠٠ کیلوگرم بر سانتیمترمربع را تحمل نماید.

کاربرد آجر ماسه آهکی
پی سازی
کف‌ها
دیوارهای حمال
سقف
نماسازی
پیاده روها
خواص و مزایای آجر ماسه آهکی
اقتصادی بودن
مقاومت فشاری بالا
عایق صوتی
ابعاد یکسان
رنگ یکنواخت
عدم جذب آب و پیدایش شوره روی آجرهای نما
دوام بیشتر نسبت به آجرهای رسی
صنعت شیشه سازی ‌
دو ترکیب اصلی که در ساختن شیشه اهمیت بیشتری دارند‌، عبارتند از آهک و کربنات دو سود و سیلیس و پتاس و اکسید سرب و سیلیس است.

ایتونگ
‌معمو‌لاً سنگ آهک با دانه بندی ٠ تا ٩٠ میکرون در تهیه ایتونگ کاربرد دارد‌. ایتونگ از پودر سیلیس‌، پودر آهک، سیمان و پودر آلومینیوم تولید میشود و جز مصالح ساختمانی است که از شبکه‌های بتنی مختلف تشکیل شده است و ٨٠ درصد آن را منافذ هوا و ٢٠ درصد، از مصالح سنگی و سخت تهیه شده است‌. سپس باید طوری ساخته شود که با ماشین وزن کم‌، مقاومت کافی را در برابر وزن و فشار اعمال شده دارا باشد.

خواص
عایق حرارتی
نصب سریع و آسان
غیر قابل احتراق
استفاده از شفته آهکی جایگزین خاکریزی پشت ساز‌ه‌ها
در مور د متراکم کردن خاکریزی پشت سازه‌‌های کوچک هیدرولیکی استفاده از غلطک‌های ماشینی نیاز به اضافه کردن عرض پی کنی دارد و در ضمن ممکن است باعث صدمه زدن به سازه شود‌. همینطور متراکم کردن خاک به روش دستی در لایه‌های به ضخامت ۱۰ الی ۱۵ سانتیمتر زمان زیادی را می‌طلبد و احتیاج به آزمایشاتی از قبیل تراکم‌، تست اتربرگ و … دارد. بنابراین هر دو روش از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیستند.

آشنایی
سنگ آهک کربنات کلسیم(CaCO3) به ندرت به صورت آهک خالص در طبیعت پیدا می‌شود. این سنگ بیشتر به صورت آهک رسی ، آهک ماسه‌ای و دولومیت یافت می‌گردد. ناخالصیهای مهم سنگ آهک شامل منیزیم ، سلیس ، آلومینیم و منگنز است. 
نحوه تشکیل
سنگهای آهکی از نظر ژنتیکی و نحوه تشکیل به دو گروه عمده و بزرگ آهکهای برجا و آهکهای نابرجا تقسیم می‌شوند. آهکهای برجا شامل کلیه سنگ آهکهای ستونهایی می‌گردد که طی فرآیندهای شیمیایی و بیوشیمیایی در محلی که وجود دارند، تشکیل گردیده‌اند. اصولا تشکیل در جای رسوبات آهکی مربوط به فعالیتهای بیولوژیکی بوده و از منشا بیوشیمیایی می‌باشند. مانند تراورتن و ستونهای آهکی. آهکهای نابرجا آهکهایی را شامل می‌گردد که از نظر بافتی به سنگهای کلاسیک شباهت داشته ، ولی از نظر منشا تشکیلاتشان کاملا مربوط به فرآیندهای شیمیایی است. مانند آهکهای تخریبی و ماسه‌ای.

تصویر

شکل و گسترش سنگهای کربناته
رسوبات کربناته جدید در محیطهای رسوبی مختلفی تشکیل شده و به اشکال گوناگون گسترش دارند. با وجود تنوع زیادی که در محیط رسوبی کربناتها وجوددارد، بطور کلی این محیطها را می‌توان در دو گروه بزرگ زیر مطالعه نمود. 
کربناتها در محیطهای عمیق
سنگهای کربناته که در محیطهای عمیق دریایی عصر حاضر تشکیل می‌گردند، در دو گروه به شرح زیر مشخص می‌شوند. 
گروه اول :
آهکهایی هستند که از مناطق کم عمق تر حوضه رسوبی توسط جریانهای زیر دریایی یا جریانهای توربیدیتی به مناطق عمیق منتقل شده و به تدریج بر حسب اندازه و وزن مخصوصشان رسوب کرده‌اند. این مواد منتقل شده ، طبعا ریز دانه و از بقایا و اسکلت جانوران و ارگانیسمهای دریایی هستند که از آن جمله می‌توان جلبکهای آهکی رانام برد.

گروه دوم :
آهکهایی هستند که منشا آنها ، صدف و پوسته فرامینفرها و پلانکتونهایی نظیر گلوبیژرینا می‌باشد. تشکیل لجنهای گلوبیژرینا در اعماق زیادتر یعنی حدود 4000 متر به پایین به علت نا‌پایداری پوسته آهکی و حل شدن آنها در آب دریا ، متوقف می‌گردد.

تصویر

کربناتها در محیطهای کم عمق
معمولا محیطهای کم عمق ، در حاشیه و سواحل دریاهای آزاد گسترش داشته و این سواحل محل مناسبی برای تشکیل آهکهای مربوط به این محیطها هستند. 
ساخت سنگهای آهکی
ساخت سنگهای آهکی اعم از انواع برجا و یا آهکهای نابرجای تخریبی شامل بعضی یا تمام بخشهای زیر است. 
دامنه‌هایی تخریبی از تمام منشا شیمیایی یا اکوکمها.
مواد پرکننده بسیار دانه ریز به صورت گل کربناته که فضاهای خالی بین دانه و درون دانه‌ها را پر کرده است.
سیمان کربنات کلسیم که در اغلب قریب به اتفاق موارد ، کلسیتی است و بعد از نهشتگی تشکیل می‌گردد. این نیز نقش پرکننده فضاهای خالی بین و درون دانه‌ها را ایفا می‌کند.
موارد استعمال آهک
تهیه منشورهای نیکل :
اسپت دیسلند که نوعی کربنات کلسیم است، برای تهیه منشورهای نیکل در میکروسکوپها ، فتومترها و کولوریمترها بکار می‌رود.

تهیه کود :
نوع نامرغوب آن در صنعت تهیه قلیائیان و به عنوان کود در زمینهای بی آهک بکار می‌رود.

تهیه شیشه :
در صنعت شیشه‌سازی ، کلسیت خالص را به مذاب شیشه‌ها اضافه می‌کنند، گاز کربنیک حاصله از ذوب آن موجب همگن شدن توده مذاب شیشه می‌گردد.

استفاده در صنایع شیمیایی :
آهک در صنایع شیمیایی به عنوان یک ماده اولیه و همچنین برای خنثی کردن اسید و به عنوان کمک ذوب ، ماده قلیا کننده ، جاذبه رطوبت ، عامل چسبندگی و... بکار می‌رود. این نوع آهک بایستی با درصد کلسیم زیاد باشد.

تهیه پودر مل :
سنگ آهک با درصد بالا از کربنات کلسیم در کارخانه‌های سنگ کوبی به صورت پودر تهیه می‌گردد که به عنوان مل به بازار عرضه می‌شود.

استفاده در صنعت سیمان :
سنگ آهک به مقدار زیاد در صنایع استعمال می‌شود. ترکیب سیمان به صورت (آهک، رس ، آهن ، گچ ، سیلیس) که با درصدهای مختلفی این مخلوط در کوره پخته و محصول حاصل بعد از خرد شدن و مخلوط شدن با آب و بعد از سفت شدن به سیمان تبدیل می‌شود.

دیگر مصارف سنگ آهک :
نمونه‌ای از سنگ آهک بسیار دانه ریز که به سنگ چاپ معروف است، قابل استفاده در چاپ و امور چاپی است. بالاخره سنگهای آهکی در خمیر دندان سازی، لاک سازی ، عطرسازی و لاستیک سازی کاربرد دارند

از نظر علمی ‌، آهک همان اکسید کلسیم است که از حرارت دادن شدید سنگ آهک (کربنات کلسیم طبیعی) بدست می‌آید.

نگاه اجمالی
آهک و گچ ، از جمله موادی هستند که کارآیی آنها از دوران باستان ، توسط بشر شناخته شده است و از آنها در ساختن انواع بناها ، استفاده می‌شد. موادی مانند آهک ، ساروج و سیمان برای اتصال محکمتر قطعات سنگ و یا چوب بکار گرفته می‌شد. 
مفاهیم آهک مرده و آب آهک
هرگاه بر روی اکسید کلسیم (آهک زنده) ، آب ریخته شود، بر اثر واکنش با آب ، گرما ایجاد می‌کند که موجب بخار شدن قسمتی از آب می‌شود. در این عمل ، آهک بر اثر جذب آب ، متورم شده ، سپس به‌صورت گرد سفیدی در می‌آید که اصطلاحا «آهک مرده» نامیده می‌شود، (زیرا در تماس با آب ، دیگر واکنشی از خود نشان نمی‌دهد) و این عمل را شکفته شدن آهک نیز می‌گویند.

هر گاه مقداری آب به آهک مرده اضافه شود، به شیر آهک تبدیل می‌شود که اگر آن را صاف کنیم، محلول زلالی که در حقیقت محلول سیرشده هیدروکسید کلسیم در آب است، حاصل می‌شود که به آب آهک موسوم است. آب آهک کاربردهای بسیاری در صنایع شیمیایی دارد. مثلا در تهیه هیدروکسید سدیم ، آمونیاک ، هیدروکسید فلزات ، پرکلرین و به‌ویژه در استخراج منیزیم از آب دریا بکار می‌رود. 
انواع آهک
معمولا از سه نوع آهک در کارهای ساختمانی استفاده می‌شود. 
آهک چرب یا پر قوه
این نوع آهک ، حدود چهار درصد ناخالصی همراه دارد و مهمترین ویژگی آن این است که در تماس با آب به‌شدت شکفته می‌شود و حجم آن تا حدود 2.5 برابر مقدار اولیه‌اش افزایش می‌یابد. مخلوط آن با شن در تماس با گاز کربنیک به‌سرعت خود را می‌گیرد و سفت می‌شود، (به مدت 15 روز در مجاورت هوا). از اینرو ، آهک چرب را آهک هوایی نیز می‌گویند. 
آهک‌های کم قوه
این نوع آهک از سنگ آهک‌هایی که 5 تا 6 درصد آهک دارند، تولید می‌شود و ناخالصی‌های عمده آن را اکسید آهن (II) (گل اُخری) ، اکسید سیلیسیم (سیلیس) و اکسید آلومینیوم (آلومین) تشکیل می‌دهد. از ویژگیهای این نوع آهک آن است که به‌کندی شکفته می‌شود و ملاط حاصل از مخلوط آن با شن ، به‌آرامی‌ در هوا سفت می‌شود. 
تصویر 
آهک‌های آبی
این نوع آهک ، معمولا از سنگ آهک‌ هایی که حدود 6 تا 22 درصد گل رس دارند، تهیه می‌شود. از ویژگیهای مهم این نوع آهک آن است که دور از هوا و حتی در زیر آب ، به آهستگی سفت می‌شود، در تماس با آب خیلی شکفته می‌شوند و با آب خمیر کم‌چسب تولید می‌کند. بطور کلی ، می‌توان این نوع آهک‌ها را حد واسط بین آهک‌های هوایی و سیمان دانست. 
روشهای تهیه آهک‌
روش تهیه کلی آهک ، همان حرارت دادن سنگ آهک (کربنات کلسیم) تا دمای 1000 تا 1200 درجه سانتی‌گراد است. البته ، هر چه دما بالاتر باشد و گاز دی‌اکسید کربن حاصل ، بهتر از محیط خارج شود، عمل تجزیه سنگ آهک بهتر صورت می‌پذیرد. اما بطور کلی ، تهیه انواع آهک متفاوت است که در اینجا به چند نمونه اشاره می‌شود. 
تهیه آهک معمولی
برای تهیه این نوع آهک ، از کوره‌های ثابت و غیره پیوسته یا از کوره‌های مکانیکی استفاده می‌شود.

کوره‌های ثابت و غیر پیوسته: در این کوره‌ها که به روش سنتی کار می‌کنند، خرده‌های سنگ آهک را در اندازه‌های تقریبی 10 سانتیمتر روی هم می‌چینند و سطح آن را با کاه گل می‌پوشانند. سپس از قسمت پایین با کمک سوخت (بوته ، چوب ، زغال یا نفت سیاه) تا دمای 1000 درجه سانتی‌گراد به آن گرما می‌دهند، پس از زمان معینی گرما دادن را قطع کرده ، بعد از آنکه کوره سرد شد، آهک زنده حاصل را خارج می‌کنند (چون در زمان خالی کردن ، آهک کوره کار نمی‌کند، از اینرو ، آن را کوره ثابت و غیر پیوسته می‌گویند).

کوره‌های مکانیکی و پیوسته: این کوره‌ها نیز انواع مختلف دارند. کوره آلبرگ که در قسمت پایین آن ، شبکه فلزی ضخیمی ‌تعبیه شده است و بر روی آن ، مخلوط زغال (به‌عنوان سوخت) و سنگ آهک را قرار می‌دهند. گرمای سوختن زغال ، دمای کوره را بالا می‌برد و سنگ آهک را تجزیه و به آهک تبدیل می‌کند. آهک حاصل از پایین شبکه فلزی و گاز دی‌اکسید کربن نیز از بالای کوره خارج می‌شود. عیب عمده استفاده از این نوع کوره آن است که مقداری خاکستر زغال در آهک وارد می‌شود. بازدهی این روش بین 12 تا 14 تن آهک در روز است.

کوره شماتولا : این کوره شبیه کوره آلبرگ است، با این تفاوت که قسمت آتشدان آن در خارج از محفظه کوره قرار دارد و از اینرو ، عیب مخلوط شدن آهک با خاکستر زغال را ندارند.

کوره‌های گردان : این کوره‌ها مشابه کوره پخت سیمان هستند. بازدهی این نوع کوره‌ها از انواع دیگر بالاتر است.
مرحل تهیه آهک‌های آبی
برای تهیه این نوع آهک مراحل زیر به ترتیب انجام می‌گیرد. 
تجزیه سنگ آهک
در این مرحله ، به روشی که برای تهیه آهک گفته شد، عمل می‌شود. با این تفاوت که سنگ آهک انتخاب شده است، باید مقدار قابل ملاحظه‌ای خاک رس همراه داشته باشد. 
شکفته کردن
در این مرحله با دقت و مهارت کافی ، آن اندازه آب به آهک زنده اضافه می‌شود که فقط اکسید کلسیم هیدراته شود و سیلیکات‌ها و آلومینات کلسیم آب جذب نکنند و به صورت بلورهای هیدراته در نیایند. برای این منظور اضافه کردن آب را باید در دمای 250 تا 400 درجه سانتی‌گراد انجام داد، زیرا در این دما ، سیلیکات‌ها ، آب جذب نمی‌کنند.

کارخانه آهک

کارخانه آهک سینا تولید قم یکی از قدیمی ترین و بزرگترین تولیدکنندگان آهک صنعتی در سطح کشور می باشد ، که با داشتن پرسنل ماهر محصولاتی با کیفیت بالا برای رضایت شما مشتریان عزیز تولید میکند. کارخانه آهک پارس شیمی در سال 1361 عمدتاً با سرمایه گذاری بانک مسکن با هدف تأمین مواد اولیه مورد نیاز صنایع مختلف و از جمله تولید کنندگان آجر ماسه آهکی تأسیس و در سال 1372 به بهره بردای رسیده است و در راستای سیاست خصوصی سازی در سال 1383به بخش خصوصی واگذار شده و بخش خصوص نیز با شناخت نقاط ضعف و قوت توانسته حضور بسیار خوبی در بازارهای داخلی و خارجی داشته باشد و نیاز طیف وسیعی از صنایع مختلف را برآورده نماید و با توجه به قرار گرفتن در موقعیت جغرافیایی مناسب و دسترسی آن به آبهای خلیج فارس و همچنین مرز زمینی کشور عراق تاکنون توانسته سالیانه نیمی از محصولات تولیدی خود را به خارج از کشور صادر نماید و با در اختیار داشتن بهترین ماشین آلات روز دنیا که تکنولوژی آن متعلق به کشور آلمان بوده و استفاده از سنگ آهک استخراج شده از معادن مجاور کارخانه که از خلوص مطلوبی برخوردار است کیفیت محصولات تولیدی خود را بالا برده و برند خود را در بازار داخلی و خارجی جا بیاندازد و همواره بر این باور بوده تا با بسط و توسعه فروش محصولات خود به رشد و توسعه و پویایی شرکت توجه ویژه داشته باشد و در این راستا به نیروی انسانی بعنوان یک دارایی با ارزش نگاه خاصی داشته و صیانت از نیروی کار را در اولویت های کاری خود قرار داده تا با ایجاد فرهنگ کار و بالا بردن آن به هدف خود دست یابد و در این رهگذر علاوه بر برآورده نمودن خواسته های سهامداران به ایجاد اشتغال و اقتصاد منطقه کمک نماید.

از مزایا و محاسن کارخانه آهک پارس شیمی ، دارا بودن مرغوبترین مواد اولیه تولید آهک هیدراته میباشد که همان سنگ آهک میباشد که معادن آن در اطراف شهر قم می باشد. و برتری این معدن نسبت به معادن دیگر کشور، ذخیره معدنی و خاصیت آهکی بسیار بالای آن است که پس از استخراج درون کارخانه طی فرآیندی چند روزه سنگ پخته و به عمل می آید و پس از سرد شدن وارد دستگاه هیدراته می شود. و محصول خروجی آن، آهک هیدراته با آنالیز ۹۶ درصد می باشد

ظرفیت و توان تولید کارخانه

سیستم تولید کارخانه به صورت ۲۴ ساعته می باشد و در هر ساعت توان بیش از ۱۰ تن آهک هیدراته را دارد.

محصول تولید شده در این کارخانه به صورت فله ای، کیسه های ۳۰ کیلویی ساده و دو جداره لمینیت، گونی های جامبو، بونکن و پالت عرضه می گردد.

کارخانه آهک آماده همکاری و بستن قرارداد بنا به درخواست و مصرف مشتری می باشد و در قبال قراردادهای مذکور و تعهدات فی ما بین پایبند می باشد.

تولید آهک شامل مراحل زیر است :

آماده سازی سنگ آهک ( استخراج ، خردایش و دانه بندی)
تکلیس سنگ آهک در کوره های آهک پزی
تولید آهک هیدراته
کربنات کلسیم رسوبی
آهک در انواع مختلف و با خواص و مصارف متنوعی تولید می‌شود که از آن جمله می‌توان به انواع زیر اشاره کرد:

آهک زنده : محصول حاصل از تکلیس سنگ آهک را آهک زنده (Lime) می‌نامند. آهک زنده پر مصرف ترین نوع آهک تولیدی است و تمام صنایع تولید آهن و فولاد از این نوع آهک استفاده می‌کنند. این نوع آهک مستقیما از تکلیس سنگ آهک در کوره‌های پخت و در دمای بین 950 تا 1200 درجه سانتیگراد بدست می‌آید. تکلیس شامل عملیات حرارت دادن کربنات کلسیم تا تجزیه و خارج شدن کامل گازکربنیک از آن می‌باشد‌.

آهک هیدراته: آهک هیدراته یا هیدرات کلسیم در اثر اضافه کردن آب به آهک زنده در دستگاهی به نام هیدراتور تولید می‌شود.

کارخانه آهک آذرشهر:

محل کارخانه آهک : استان آذربایجان شرقی، کیلومتر 70 جاده تبریز به مراغه
سال راه اندازی: 1373
ظرفیت اسمی کارخانه: 360 تن در روز
سهامدار: شرکت سرمایه گذاری سیمان اسپندار(سهامی خاص)
نوع محصول: آهک هیدراته - هیدراته ویژه - کلوخه - میکرونیزه - کربنات کلسیم

این کارخانه یکی از بزرگترین واحدهای تولید کننده آهک صنعتی در سطح کشور می باشد که با برخورداری از معدن سنگ آهک بسیار مرغوب با میانگین کربنات کلسیم بالای 98% و همچنین با داشتن تجهیزات و تکنولوژی فرآوری مناسب و پرسنل کار آزموده کیفی ترین نوع آهک هیدراته و آهک کلوخه را برای صنایع مختلف تولید می نماید.

کارخانه آهک البرز:

محل کارخانه: استان تهران، کیلومتر 5 جاده فیروزکوه به قائم شهر
سال راه اندازی: 1367
ظرفیت اسمی کارخانه: 150 تن در روز
سهامدار: شرکت سرمایه گذاری سیمان اسپندار (سهامی خاص)
محصول کارخانه آهک : آهک هیدراته - کلوخه - میکرونیزه - کربنات کلسیم

یکی از قدیمی ترین تولید کنندگان آهک هیدراته و آهک کلوخه در کشور می باشد. کارخانه با داشتن معادن غنی سنگ آهک با درجه خلوص 98 درصد کربنات کلسیم و داشتن پرسنل ماهر محصولاتی با کیفیت بالا برای رضایت مشتریان خود تولید می کند.

پودر سنگ

پودرسنگ چیست؟

همانطور که از نام آن مشخص است از کوبیده شدن انواع کانی های معدنی موجود در طبیعت نظیر کربنات کلسیم، سنگ آهک, مرمریت, گرانیک, سنگ آهن, سنگ نقره و… تولید میشود. این ماده دارای کلیه خواص کانی کوبیده شده بوده با این تفاوت که به دلیل دارا بودن سایز بندی پودری و میکرونیزه و افزایش سطح تماس, علاوه بر اینکه خواص موجود در آن کاملا” در دسترس می باشد همچنین در صنایع مختلف به راحتی بکار گرفته می شود.

نسبت سیمان سفید به پودر سنگ
در ساختمان سازی از انواع ترکیبات مواد معدنی و فراوری شده برای افزایش استحکام و گاها افزایش زیبایی ظاهری استفاده می شود. نمای ساختمان و یا بخش های که به میزان زیادی در معرض دید می باشند باید علاوه بر برخورداری از مقاومت و استحکام ، دارای ظاهری چشم نواز باشند. بنابراین در این قسمت ها از سیمان سفید استفاده می شود که رنگ روشنی دارد. اما سیمان دارای مشکلاتی نیز هست که از آن جمله می توان به ترک خوردن پس از خشک شدن و یا تغییر شکل ظاهری آن اشاره نمود.

نسبت سیمان سفید به پودر سنگ چقدر است؟
ترکیب کردن پودر سنگ با سیمان سفید دارای فوایدی است که از آن جمله می توان به افزایش مقاومت ، کاهش هزینه تمام شده ملات و همچنین تثبیت شکل سازه پس از خشک شدن اشاره نمود. نسبت سیمان سفید به پودر سنگ برای تولید ملات به این صورت است که ۷ واحد پودر سنگ با یک واحد سیمان سفید مخلوط می شود. برای مثال چنانچه از یک کیلو سیمان در ملات استفاده می نمایید ، به ازای آن ، ۷ کیلو پودر سنگ با کیفیت هم مصرف کنید. این نسبت ترکیبی دارای ویژگی های مد نظر بنا ها و سازندگان در ساختمانی سازی می باشد.

تولید پودرسنگ
تولید خاک سنگ به دو صورت طبیعی و صنعتی می باشد. در طبیعت بر اثر سایش لایه های مختلف پوسته زمین و درگیری سنگ ها با هم بخشی از آن بصورت پودر در می آید. همچنین بر اثر حرکت یخچال های عظیم طبیعی نیز لایه های زیرین آن ها به دلیل تحمل فشار چندین هزار تنی به حالت پودری تبدیل می شوند که آن را Rock Flour می نامند.

اما برای تولید صنعتی پودر خاک سنگ از دستگاه ها و ماشین آلات سنگ کوبی استفاده می شود که با استفاده از فک های قدرتمند اقدام به خردایش سنگ های مختلف می نماید.

مصارف و کاربرد پودرسنگ
بیشترین کاربرد خاک سنگ در صنایع ساختمانی است که از آن برای ترکیب با سایر مصالح ساختمانی مانند گچ، سیمان و سیمان سفید استفاده می شود زیرا علاوه بر اینکه دارای چسبندگی بسیار زیادی بوده و استحکام سازه را افزایش می دهد. همچنین مانع از ترک خوردن سیمان پس از خشک شدن می شود.

پودر سنگ پارس شیمی

آردسنگ یا پودر سنگ (به انگلیسی: Rock Flour) به مواد پودری‌شکل و بسیار ریزی گفته می‌شود که از سنگ‌ها که بر اثر نیروی سایش یخچال‌ها بر کف یخچال‌ به‌وجود می‌آید. وقتی یخ و مواد متشکل از قطعات سنگی در حال حرکت است، سنگ، پاره‌سنگ، ریگ، ماسه و سیلت را بر روی یخچال‌ به‌صورت یک سوهان یا سمباده می‌کشد و قطعات سنگی داخل خود را می‌ساید، البته در این حال ابزار سایش نیز به‌نوبه خود ساییده می‌شود. این سایش متقابل باعث تولید آردسنگ می‌شود. گاهی رودهای حاصل از ذوب یخ دارای آبی کدر است و دارای رنگ خاکستری یا شیری است که این خود شاهدی از نیروی سایشی یخ و ناشی از عمل فرسایش می‌باشد.

پودر سنگ این شرکت به دلیل کیفیت عالی و ممتاز آن، دارای چسبندگی فوق العاده می باشد که پس از کار به هیچ وجه ترک بر نمی دارد و تحت هیچ شرایطی دچار شوره زدگی یا تغییر رنگ نمی شود.

فروش انواع پودر های سنگ ممتاز و درجه یک به صورت فله ای و کیسه ای در صنایع سنگ هیراد .

خط تولید پودر سنگ شامل سنگ شکن فکی و آسیاب چکشی الواتورهای مربوطه و سرند می باشد. مواد اولیه ورودی پس از خردایش اولیه به آسیاب انتقال یافته و پودر می گردد.

همانگونه که از نام آن مشخص است از کوبیده شدن انواع کانی های معدنی موجود در طبیعت نظیر سنگ آهک یا کربنات کلسیم, مرمریت, گرانیک, سنگ آهن, سنگ نقره و ... به دست می آید. این ماده دارای کلیه خواص کانی کوبیده شده بوده با این تفاوت که به دلیل دارا بودن سایز بندی پودری و میکرونیزه و افزایش سطح تماس, علاوه بر اینکه خواص موجود در آن کاملا در دسترس می باشد همچنین در صنایع مختلف به راحتی بکار گرفته می شود

تولید خاک سنگ به دو صورت طبیعی و صنعتی می باشد. در طبیعت بر اثر سایش لایه های مختلف پوسته زمین و درگیری سنگ ها با هم بخشی از آن بصورت پودر در می آید. همچنین بر اثر حرکت یخچال های عظیم طبیعی نیز لایه های زیرین آن ها به دلیل تحمل فشار چندین هزار تنی به حالت پودری تبدیل می شوند که آن را Rock Flour می نامند.

اما برای تولید صنعتی پودر خاک سنگ از دستگاه ها و ماشین آلات سنگ کوبی استفاده می شود که با استفاده از فک های قدرتمند اقدام به خردایش سنگ های مختلف می نماید.

بیشترین کاربرد خاک سنگ در صنایع ساختمانی سازی است که از آن برای ترکیب با سایر مصالح ساختمانی مانند سیمان, گچ, سیمان سفید و ... استفاده می شود زیرا علاوه بر اینکه دارای چسبندگی بسیار زیادی بوده و استحکام سازه را افزایش می دهد, همچنین مانع از ترک خوردن سیمان پس از خشک شدن می شود.

​فروش به صورت مستقیم و بدون واسطه در تهران و شهرستان هاپودر سنگ جوشقان

فروش پودر سنگ جوشقان بصورت پودرسنگ فله و پودر سنگ کیسه

فروش پودر سنگ جوشقان بدون رقیب با سایر متریال مشابه

کاربرد های پودر سنگ جوشقان:

پودر سنگ جوشقان به عنوان نما شسته ،

پودر سنگ جوشقان به عنوان تخته ماله ،

پودر سنگ جوشقان به عنوان کف و بتن ،

پودر سنگ جوشقان به عنوان چسب پودری و

پودر سنگ جوشقان به عنوان سنگ مصنوعی

کاریرد دارد .

پودر سنگ ساوه 
پودر سنگ سینا تولید کیسه های ۲۵ کیلوئی , ظرفیت حمل وانت ۱۰۰ کیسه و ایسوزو ۲۰۰ کیسه

قابل ذکر است که محصول(پودر سنگ) یک ساعت بعد از تایید واریز وجه به ادرس ثبت شده ارسال میگردد،

در صورت اعلام انصراف از خرید(بعد از ارسال محصول)،کرایه رفت و برگشت بعلاوه (هزینه تخلیه و بارگیری ۱۰۰۰۰تومان )از وجه واریزی شما کسر گردیده و ما بقی به حساب شما واریز میگردد.

سفارشهای خرید بعد از ساعت ۱۶ویا روزهای تعطیل، صبح روز بعد ارسال می گردند.

کرایه حمل مناطق:

منطقه ۱: هر وانت ۴۵۰،۰۰۰تومان

منطقه ۲: هر وانت ۵۰۰،۰۰۰تومان

منطقه ۳: هر وانت ۳۵،۰۰۰تومان

منطقه ۴: هر وانت ۳۵،۰۰۰تومان

منطقه ۵: هر وانت ۳۵،۰۰۰تومان

منطقه۶ : هر وانت ۳۵،۰۰۰تومان

اطلاعات مختصری در باره پودر سنگ:

آردسنگ یا پودرسنگ (به انگلیسی: Rock Flour) به مواد پودری‌شکل و بسیار ریزی گفته می‌شود که از سنگ‌ها که بر اثر نیروی سایش یخچال‌ها بر کف یخچال به‌وجود می‌آید.وقتی یخ و مواد متشکل از قطعات سنگی در حال حرکت است، سنگ، پاره‌سنگ، ریگ، ماسهو سیلت را بر روی یخچال به‌صورت یک سوهان یا سمباده می‌کشد و قطعات سنگی داخل خود را می‌ساید، البته در این حال ابزار سایش نیز به‌نوبه خود ساییده می‌شود. این سایش متقابل باعث تولید آردسنگ می‌شود. و بصورت مصنوعی تخته سنگ توسط دستگاههای سنگ شکن تبدیل به پودر سنگ جهت مصارف ساختمانی می گردد.

آردسنگ یا پودرسنگ به مواد پودری‌شکل و بسیار ریزی گفته می‌شود که از سنگ‌ها که بر اثر نیروی سایش یخچال‌ها بر کف یخچال به‌ وجود می‌آید.وقتی یخ و مواد متشکل از قطعات سنگی در حال حرکت است، سنگ، پاره‌سنگ، ریگ، ماسه و سیلت را بر روی یخچال ها به‌ صورت یک سوهان یا سمباده می‌کشد و قطعات سنگی داخل خود را می‌ساید، البته در این حال ابزار سایش نیز به‌نوبه خود ساییده می‌شود. این سایش متقابل باعث تولید آردسنگ می‌شود. گاهی رودهای حاصل از ذوب یخ دارای آبی کدر است و دارای رنگ خاکستری یا شیری است که این خود شاهدی از نیروی سایشی یخ و ناشی از عمل فرسایش می‌باشد.

پودرسنگ چیست؟
همانطور که از نام پودر سنگ یا خاک سنگ مشخص است از کوبیده شدن انواع کانی های معدنی موجود در طبیعت نظیر کربنات کلسیم، سنگ آهک, مرمریت, گرانیک, سنگ آهن, سنگ نقره و… تولید میشود. پودر سنگ دارای کلیه خواص کانی کوبیده شده بوده با این تفاوت که به دلیل دارا بودن سایز بندی پودری و میکرونیزه و افزایش سطح تماس, علاوه بر اینکه خواص موجود در آن کاملا” در دسترس می باشد همچنین در صنایع مختلف به راحتی بکار گرفته می شود.

پودر سنگ هم به صورت طبیعی در محیط زیست یافت می شود که در اثر گذر زمان از فرسایش سنگ های مختلف حاصل می شود و هم به روش صنعتی توسط دستگاه های کوبش سنگ به دست می آید.

تولید پودر سنگ
استهسال پودر سنگ در طبیعت بسیار ساده می باشد و از هر نوع سنگ سفید که قابل کوبیده و میکرونیزه شدن باشد می توان پودر سنگ سفید تهیه کرد و از سنگهای رنگی نیز می توان پودر سنگ رنگی تهیه کرد اما در سالهای گذشته بواسطه مصرف بالای سنگ در نمای ساختمان ها و ادارات و غیره برخی از تولید کنندگان پودر سنگ اقدام به استفاده از سنگ های ضایعات ساختمانی جهت تولید پودر سنگ می نمایند.

تولید پودر خاک سنگ به دو روش طبیعی و صنعتی قابل انجام است. در روش طبیعی ، سنگ های پودر شده که معمولا در اثر سایش لایه های مختلف سنگی مختلف بر روی هم در محیط های خاصی مانند رودخانه ها ایجاد می شود ، جمع آوری و سرند می گردد. اما در روش صنعتی ، سنگ پس از استخراج از معدن به کارخانه منتقل شده و توسط فک های کوبشی قدرتمندی ، کوبیده و پودر می شود.

پودر سنگ چیست؟ مصارف پودر سنگ چیست؟ انواع پودر سنگ

مصارف پودر سنگ :
بیشترین کاربرد خاک سنگ یا پودر سنگ در صنایع ساختمانی است که از آن برای ترکیب با سایر مصالح ساختمانی مانند گچ، سیمان و سیمان سفید استفاده می شود زیرا علاوه بر اینکه دارای چسبندگی بسیار زیادی بوده و استحکام سازه را افزایش می دهد. همچنین مانع از ترک خوردن سیمان پس از خشک شدن می شود. برای مصرف سنگ ها نیاز است که ابتدا به صورت کوبیده شده و به شکل پودر دانه بندی شده در آید. انواع مختلف پودر خاک سنگ عبارتند از پودر سنگ جوشقان ، پودر سنگ قم ، پودر سنگ آهک ، پودر سنگ مرداب و …

مصرف پودر سنگ بجای سیمان
مصرف پودر سنگ آهکی به جای درصدی از سیمان در بتن از دههای پیش در جهان اغاز گردیده است و هر روز بر میزان استفاده از پودر سنگ افزوده می‌شود. در ایران هم به دلیل وجود ضایعات نسبتاً زیاد پودر سنگ آهک و منجمله در سنگ‌بری‌ها، استفاده از این نوع پودر سنگ در ساخت بتن بسیار مثمر ثمر بوده است چون هم باعث جلوگیری از آلودگی محیط زیست می‌شود و هم پودر سنگ باعث ارزان‌تر شدن قیمت نهائی بتن می‌‌شود.‌ در تحقیقات جدید، تأثیر میکروسیلیس و پودر سنگ آهکی بر مقاومت فشاری بتن با مقاومت بالا مورد کنکاش قرار گرفته است.

نسبت ترکیب سیمان سفید با پودر سنگ
ترکیب کردن پودر سنگ با سیمان سفید دارای فوایدی است که از آن جمله می توان به افزایش مقاومت ، کاهش هزینه تمام شده ملات و همچنین تثبیت شکل سازه پس از خشک شدن اشاره نمود. نسبت سیمان سفید به پودر سنگ برای تولید ملات به این صورت است که ۷ واحد پودر سنگ با یک واحد سیمان سفید مخلوط می شود. برای مثال چنانچه از یک کیلو سیمان در ملات استفاده می نمایید ، به ازای آن ، ۷ کیلو پودر سنگ با کیفیت هم مصرف کنید. این نسبت ترکیبی دارای ویژگی های مد نظر بنا ها و سازندگان در ساختمانی سازی می باشد.

سایر مصارف پودر سنگ

علاوه بر این مطالب عنوان شده در مورد پودر سنگ از پودر سنگ جهت پاشش روی قیر گونی کاری - و دوغاب دهی سنگ و کاشی و سرامیک که از مخلوط پودر سنگ و سیمان سفید استفاده می شود، برای نمای ساختمان نیز از مخلوط پودر سنگ و سیمان سفید و سنگ نمره استفاده می گردد . پودر سنگ از معدن سنگ سفید قابل تبدیل شدن به پودر سنگ که در نمای ساختمان به کار گرفته می شود.لازم به ذکر است در برخی موارد موارد استفاده ای از پودر سنگ ذکر شده مانند سند بلاست کاری و خوراک دام و طیور از ان جمله می باشد .

معادن پودر سنگ در ایران:
عموما مبانی اولیه تولید پودر سنگ در کشور عزیزمان ایران در قم و ساوه و تهران می باشند اما کارخانجات سنگ کوبی هم در اطراف کشور وجود دارند ولی تولید پودر سنگ ایشان به اندازه مصرف شهر مبدا یا حداکثر استان مربوطه می باشد لذا کلونی تولید پودر سنگ در ایران به نوعی در شهر قم متمرکز گردیده است .

آردسنگ یا پودرسنگ به مواد پودری‌شکل و بسیار ریزی گفته می‌شود که از سنگ‌ها که بر اثر نیروی سایش یخچال‌ها بر کف یخچال به‌وجود می‌آید.وقتی یخ و مواد متشکل از قطعاتت سنگی در حال حرکت است، سنگ، پاره‌سنگ، ریگ، ماسه و سیلت را بر روی یخچال به‌صورت یک سوهان یا سمباده می‌کشد و قطعات سنگی داخل خود را می‌ساید، البته در اینن حال ابزار سایش نیز به‌نوبه خود ساییده می‌شود. این سایش متقابل باعث تولید پودر سنگ می‌شود. گاهی رودهای حاصل از ذوب یخ دارای آبی کدر است و دارای رنگ خاکستری یا شیری است که این خود شاهدی از نیروی سایشی یخ و ناشی از عمل فرسایش می‌باشد.

مصالح ساختمانی فلاحتی پودرسنگ را بصورت فله و کیسه ای با عناوین پودرسنگ قم – پودرسنگ ساوه و پودرسنگ جوشقان به فروش می رساند.

ما بدون واسطه با کارخانجات مصالح ساختمانی در ارتباط هستیم پس بهترین قیمت ها را در تهران برای مشتریان در امر فروش مصالح ساختمانی در تهران داریم.

خرید پودر سنگ :مواد معدنی دارای نقش قابل توجهی در زندگی انسان بخصوص به منظور تولید محصولات مختلف می باشند. سنگ ها به دلیل دارا بودن ویژگی های خاصی نظیر دوام بخشی ، رنگ دهی ، افزایش حجم و ایجاد استحکام ، دارای موارد مصرف گوناگون هستند.

1پودرسنگ-کیسه پودرسنگ چیست ؟ اما برای مصرف سنگ ها نیاز است که ابتدا به صورت کوبیده شده و به شکل پودر دانه بندی شده در آید. انواع مختلف پودر خاک سنگ عبارتند از پودر سنگ جوشقان ، پودر سنگ قم ، پودر سنگ آهک ، پودر سنگ مرداب و … تولید پودر سنگ تولید پودر خاک سنگ به دو روش طبیعی و صنعتی قابل انجام است. در روش طبیعی ، سنگ های پودر شده که معمولا در اثر سایش لایه های مختلف سنگی مختلف بر روی هم در محیط های خاصی مانند رودخانه ها ایجاد می شود ، جمع آوری و سرند می گردد. اما در روش صنعتی ، سنگ پس از استخراج از معدن به کارخانه منتقل شده و توسط فک های کوبشی قدرتمندی ، کوبیده و پودر می شود.

مصرف پودرسنگ آهکی به جای بخشی از سیمان در بتن از دهای پیش در دنیا شروع شده است و هر روز بر میزان استفاده از پودرسنگ افزوده می‌شود. در ایران نیز به دلیل وجود ضایعات نسبتاً زیاد پودر سنگ آهک و منجمله در سنگ‌بری‌ها ، استفاده از این نوع پودرسنگ در ساخت بتن بسیار ثمر بخش است چون هم باعث جلوگیری از آلودگی محیط زیست می‌شود و هم پودرسنگ باعث ارزان‌تر شدن قیمت نهائی بتن می‌‌گردد.‌ در تحقیق حاضر، تأثیر میکروسیلیس و پودرسنگ آهکی بر مقاومت فشاری بتن با مقاومت بالا مورد بررسی قرار گرفته است.

ما بدون واسطه با کارخانجات مصالح ساختمانی در ارتباط هستیم پس بهترین قیمت ها را در تهران برای مشتریان در امر فروش مصالح ساختمانی در تهران داریم.

پودر سنگ جوشقان ( سفید – درجه 1 )
سنگ های جوشقان (دانه بندی شده)
سنگ های رنگی طبیعی شامل سبز ، صورتی ، مشکی ، قهوه ای ، قرمز و لیمویی
( دانه بندی شده - جوشقان و آذرشهر )
موزائیک
سیمان ساوه و بنوید ( 25 - 40 - 50 کیلوئی ) - نرخ مصوب
گچ زمرد ( سامان سابق ) - ( 40 ) - نرخ مصوب
بلوک سیمانی
کربنات کلسیم
خاک رس و آهک
انواع پودرسنگ
آجر فشاری خاتون آباد ( میانگین وزن 2/4 کیلو )

پودر سنگ پارس شیمی از مرغوبترین پودر های موجود در بازار میباشد که برای تولید این محصول از بهترین و به روز ترین دستگاههای سنگ کوبی استفاده شده است این محصول توسط دستگاه سنگ کوبی طی دو مرحله کوبیده شدن تولید شده است.

پودر سنگ تولید شده از سنگ های سفید میباشد که بایستی سنگ در نهایت سفیدی باشد تا محصول با کیفیت و سفید ایجاد شود.

موارد کاربرد:

1- جهت ملات سیمان سفید

2- جهت آستر سیمان – فیلی

3- جهت دوغاب برای کاشی و سرامیک

4- استفاده در نما ساختمان با استفاده از سیمان سفید

5- از پودر سنگ در چسب آماده کاشی و سرامیک استفاده میشود.

کربنات کلسیم | Calcium Carbonate

نام صنعتی : کربنات کلسیم | Calcium Carbonate

فرمول شیمیایی : CaCO3

درجه خلوص : %98.5-50

نام های دیگر : گچ فرنگی ، سنگ آهک ، کلسیت ، آراگونیت ، سنگ مرمر

بسته بندی : کیسه های 50 کیلو گرمی و بیگ بگ

توضیحات
کربنات کلسیم | Calcium Carbonate
فرمول شیمیایی کربنات کلسیم : CaCO3

آنالیز کربنات کلسیم : %۵۰ و %۹۹

کربنات کلسیم چیست؟
کربنات کلسیم به عنوان پرکننده ( fillr ) در صنایع مورد مصرف دارد. پرکننده ها به موادی گفته می شود که به مایعات و جامدات اضافه می شوند تا یک یا چند تغییر بصورت افزایش مقاومت مکانیکی و خاصیت شکل پذریری ، کاهش و یا افزایش وزن مخصوص ، افزایش مقاومت حرارتی ، تغییر در غلظت و کاهش قیمت تمام شده می گردد .

مصارف کربنات کلسیم

کربنات کلسیم در صنایع رنگ و تولید چسب جوب ، کربنات کلسیم در صنایع پلاستیک ، کربنات کلسیم در صنایع لاستیک ، کربنات کلسیم در صنایع کفپوش ، کربنات کلسیم در صنایع ورق پی وی سی ، کربنات کلسیم در صنایع چسب ورزین ،سیم و کابل ، کربنات کلسیم در صنایع لوله پلیکا ، کربنات کلسیم در صنایع چرم مصنوعی ، مرکب ، کاغذ ، داروئی ، کربنات کلسیم در صنایع شوینده ها ، کربنات کلسیم در صنایع مستربچ ، کربنات کلسیم در صنایع لعاب ، کربنات کلسیم در صنایع کنیتکس ، کربنات کلسیم در صنایع پروفیل و کربنات کلسیم در صنایع لعاب سازی و کاشی سرامیک مصرف دارد .

کاربرد کربنات کلسیم در صنعت پلاستیک و لاستیک :
کربنات کلسیم به علت خاصیت پایین بودن میزان جذب روغن ، پخش سریع ، ارزان بودن ، درخشندگی خوب ، سختی کم ، در صنایع پلاستیک ولاستیک مورد مصرف فراوان دارد
کاربرد کربنات کلسیم در صنعت رنگ :
کربنات کلسیم به علت قیمت مناسب ، خصوصیات نوری و مکانیکی در صنعت رنگ از مصرف بالائی برخوردار است . کربنات کلسیم هر چه نرمتر باشد پوشش بهتربه رنگ می دهد .

کربنات کلسیم در داروسازی :
کربنات کلسیم در آب معمولی تقریبا نامحلول و در آبی که مقداری دی اکسید کربن داشته و یا نمک های آمونیومی آن زیاد باشد به آرامی حل می شود. در الکل تقریبا نامحلول بوده و در اسید استیک و اسید کلریدریک و اسید نیتریک می جوشد.

کربنات کلسیم خاصیت آنتی اسیدی دارد و در نواقص کلیوی و درمان استئوپروزیس به کار رفته و مکمل کلسیم است. کربنات کلسیم در بیماران مبتلا به هیپرفسفاتمی همراه با نقص کلیوی توصیه می شود زیرا با پیوستن به فسفات مانع جذب بیشتر فسفات از طریق معده و روده می گردد .

کربنات کلسیم در داروهای هومئوپاتی Homoepathic ( نوعی دارو درمانی ) و در افزودنی های خوراکی هم کاربرد دارد . به علاوه با توجه به دارا بودن خاصیت جذب سطحی ، در داروهای ضداسهال نیز به کار می رود .

کربنات کلسیم با اسید معده به صورت کلرید کلسیم درآمده و گاز دی اکسید کربن حاصل در برخی از بیماران ممکن است باعث نفخ معده شود. مقداری از کلسیم در لوله گوارشی جذب می شود ولی در حدود ۸۵ درصد آن مجددا بصورت نمک های کلسیم نظیر کربنات کلسیم دفع می گردد.

به طور معمول در هربار ، یک گرم کربنات کلسیم به عنوان آنتی اسید خورده می شود و غالباً همراه با آنتی اسیدهای دیگر به ویژه آنتی اسیدهای منیزیم دار تجویز می شود.

از کلسیت برای تهیه کلرید کلسیم CaCl2 ، برومید کلسیم CaBr2 ، یدید کلسیم CaI2 و اکسید کلسیم CaO استفاده می شود که هریک دارای مصارف متعددی در صنایع داروسازی حتی برای تهیه داروهای دامپزشکی نیز کاربرد دارد .

از کلرید کلسیم CaCl2 دارویی تهیه می کنند که در بدن تولید اسید می کند و در مواردی که یون کلسیم در بدن کم باشد ، برای تأمین سریع کمبود آن از کلرید کلسیم استفاده می شود . از ترکیبات دارویی کلرید کلسیم در درمان عوارض حساسیت هایی مانند کهیر ، تنگی نفس ، خارش و سایر التهابات ناشی از حساسیت استفاده می گردد .

کلرید کلسیم باعث سرعت در انعقاد خون شده و برای جلوگیری از خونریزی های شدید استفاده می شود . به علاوه این ماده در درمان بی نظمی های ضربان قلب به عنوان مکمل به داروهای مربوط به نارسایی های قلبی افزوده می شود . از کلرید کلسیم برای درمان عوارض اسهال ، استفراغ و در عرق کردن مسلولین نیز استفاده می گردد .

ترکیبات کلسیم فوق الذکر در تهیه داروهای دامپزشکی نیز مصارف گسترده ای دارد.

کربنات کلسیم به صورت پودر ترکیبی کربنات کلسیم ، پودر ترکیبی کربنات منیزیم و قرص ترکیبی کربنات منیزیم است . همچنین سوسپانسیون آلومینا ، منیزیا و کربنات کلسیم ، قرص آلومینا ، منیزیا و کربنات کلسیم و قرص کربنات کلسیم از نمونه های دیگر فرآورده های دارویی کربنات کلسیم است.

کربنات کلسیم بعنوان پرکننده:
بیشترین کاربرد کربنات کلسیم خاکی و کربنات کلسیم ته‌نشینی (Precipitated) کربنات کلسیم در صنایع کاغذ، کربنات کلسیم در صنایع پلاستیک و کربنات کلسیم در صنایع رنگسازی است. کاغذ از شبکه سلولزی تشکیل شده که فیبرهای آن با ذرات کانی دانه‌ریز پر می‌شود، موادی پوششی برای افزایش کیفیت چاپ برروی کاغذ در کاغذسازی استفاده می‌شوند که کربنات کلسیم می‌تواند۵۰-۵% آن را تشکیل دهند.

کربنات کلسیم می‌تواند به عنوان رنگدانه و کاهنده نیاز به پلیمر عمل کند، لذا در ورقه‌ها، لوله‌ها و پنجره‌های PVC، ۵ تا ۳۵% از ترکیب را به خود اختصاص می‌دهد. در رنگسازی ۳۵-۱۰% از حجم را امولسیون‌های آبی یا حلال‌ها را می‌تواند کربنات کلسیم شامل شود تا از مقدار TiO2 مصرفی بکاهد.

درجه یک صادراتی کاملا برفی و سفیدی

دانه بندی کربنات کلسیم:
کلوخ ۶mm تا ۱۰mm – تنوع سایز مش ها ۴۰۰-۶۰۰-۸۰۰-۱۵۰۰ تا ۳۵۰۰ معمولی، کد شده

فروش کربنات کلسیم
پارس شیمی آمادگی دارد ضمن دریافت سفارش‌های خریداران به‌صورت آنلاین و شبانه‌روزی از طریق وب‌سایت خود ، کربنات کلسیم مورد نیاز صنایع مختلف را بهترین قیمت و بهترین کیفیت تأمین کند و در سریع‌ترین زمان ممکن به‌وسیله سیستم حمل‌ونقل مطمئن به شهرهای مختلف ارسال نماید.

قیمت کربنات کلسیم
قیمت کربنات کلسیم پارس شیمی پیوسته و همیشه پائین ترین قیمت است و می‌توانید ضمن استعلام قیمت، با قیمت کربنات کلسیم سایر اشخاص حقیقی و حقوق دیگر مقایسه نمائید.

موارد کاربرد کربنات کلسیم

کاغذ،پلاستیک ها، رنگ ها و پوشش ها:
کلسیم کربنات یکی از پرکاربردترین مواد معدنی است که در صنایع کاغذ، پلاستیک ها، رنگ ها و پوشش ها هم به عنوان پرکننده و هم پوشش رنگی(به علت رنگ سفید مخصوصش) کاربرد دارد.

در صنعت کاغذ سازی به خاطر روشنایی بالا و پراکندگی نورش در تمام دنیا با ارزش است و از آن به عنوان یک پرکننده ارزان استفاده می شود تا سطح کدر کاغذ را روشن کند.

ساخت مواد و ساخت و ساز:
کربنات کلسیم در ساخت و ساز هم برای ساختن مواد و هم به عنوان اجزاء و ذرات سیمان مهم و ضروری می باشد. هم چنین در ساخت ملات برای چینش آجرها روی هم، بلوک های بتنی، سنگ ها، پوشش سقف، ترکیب رزین و کاشی ها مورد استفاده قرار می گیرد. کربنات کلسیم، کربن دی اکسید و آهک را تجزیه می کند تا یک ماده اساسی در ساخت استیل، شیشه و کاغذ را بوجود آورد.

کربنات کلسیم چیست؟ فرمول و کاربرد کربنات کلسیم در صنعت پلاستیک
نام های دیگر کربنات کلسیم عبارت است از: گچ فرنگی، سنگ آهک، کلسیت، آراگونیت، سنگ مرمر.کربنات کلسیم یک ماده معدنی استثنایی است. کربنات کلسیم یا CaCo3، بیش از ۴٪ از پوستهٔ زمین را شامل و در سرتاسر دنیا پیدا می‌شود. کلسیم کربنات ماده‌ای شیمایی با فرمول CaCO3 است. 
[Image: کربنات کلسیم چیست؟ فرمول و کاربرد کربنات کلسیم در صنعت پلاستیک] 
مصارف کربنات کلسیم:

به گزارش اینپیا، کربنات کلسیم به عنوان پرکننده (filler) در صنایع مورد مصرف دارد. پرکننده ها به موادی گفته می شود که به مایعات و جامدات اضافه می شوند تا یک یا چند تغییر بصورت افزایش مقاومت مکانیکی و خاصیت شکل پذریری ، کاهش و یا افزایش وزن مخصوص ، افزایش مقاومت حرارتی ، تغییر در غلظت و کاهش قیمت تمام شده می شود.

کربنات کلسیم در صنایع رنگ و تولید چشب جوب، کربنات کلسیم در صنایع پلاستیک، کربنات کلسیم در صنایع لاستیک، کربنات کلسیم در صنایع کفپوش، کربنات کلسیم در صنایع ورق پی وی سی، کربنات کلسیم در صنایع چسب ورزین ،سیم و کابل، کربنات کلسیم در صنایع لوله پلیکا، کربنات کلسیم در صنایع چرم مصنوعی، مرکب، کاغذ، داروئی، کربنات کلسیم در صنایع شوینده ها، کربنات کلسیم در صنایع مستربچ، کربنات کلسیم در صنایع لعاب، کربنات کلسیم در صنایع کنیتکس، کربنات کلسیم در صنایع پروفیل و کربنات کلسیم در صنایع لعاب سازی و کاشی سرامیک مصرف دارد.

کاربرد کربنات کلسیم در صنعت پلاستیک

کربنات کلسیم به فرمول شیمیایی caco3 که 4درصد پوسته زمین را تشکیل می دهد. کاربرد های فراوانی در صنایع غذایی، دارویی، ساختمانی، صنایع کاغذ، پودرهای لباسشویی و صنایع پلاستیک دارد که ما مختصرا در مورد کاربرد کربنات کلسیم و فوائد استفاده از آن در صنایع پلاستیک توضیح می دهیم.

کربنات کلسیم در تولیدات گوناگون شاخه مختلف پلاستیک کاربرد دارد.

صنایع pvc: کابل کف پوش فیلم ورق دیوارپوش پروفایل پنجره چرم مصنوعی لوله و اتصالات

پلی پروپیلن: ppمبلمان و میز و صندلی فیلم Bopp ورق ظروف یکبارمصرف گونی و لوله فاضلاب

پلی استایرن: ورق و ظروف یکبارمصرف پلی اتیلن: انواع مخازن تولیدات بادی ورق فیلم و مستربچ سازی

مزایای استفاده از کربنات کلسیم:

1-باعث استفاده کمتر از پلاستیک در نتیجه کمک به طبیعت. هر چقدر مصرف کربنات کلسیم بیشتر شود پلاستیک کمتری استفاده می شود که این اولین کمک کربنات به انسان و محیط زیست است.

تبصره: کربنات های موجود در طبیعت به هیج وجه برای انسان خطری ندارد. همانطور که اشاره شد در صنایع دارویی و غذایی کاربرد دارد

2. استفاده ازکربنات کلسیم در تولیدات ظروف یکبار مصرف لوله و مبلمان ومیز و صندلی باعث استحکام می شود یعنی افزایش کیفیت این محصولات. نکته استفاده از کربنات کلسیم در هر صنعت و تولیدی باید مقدار درصد مصرفی و کیفیت کربنات در آنها رعایت بشود.

3. کربنات کلسیم در صنعت مواد تزریقی و فیلم های پلی اتیلن (سفره های یکبار مصرف نایلون و نایلکس) سبب انتشار بهتر رنگ وهمچنین جلوگیری از پس دادن رنگ می شود.

4. کربنات کلسیم در تولید علاوه بر موارد فوق مانع چسبیدن مواد به دستگاه می شود که این موضوع سبب سرعت بیشتر تولید می شود تولید بیشتر در واحد زمان یعنی مصرف انرژی کمتر یعنی کمک به تولید کننده و مصرف کننده.

5. اگر در تولیدات فیلم های پلی اتیلن از کربنات کلسیم در اندازه و مش متناسب استفاده شود کیفیت دوخت و چاپ بهتر خواهد شد.

6. استفاده از کربنات کلسیم سبب می شود پوشش بهتری از مستربچ های سفید و رنگی داشته باشیم.

7. کربنات کلسیم به جهت ارزان تر بودن از موادپلاستیک باعث کاهش قیمت محصول و کمک به مصرف کننده و تولید کننده است.

8. مواردی که از کربنات در محصول استفاده می شود نیاز به تمیز کردن دستگاه تولید از ذرات چسبیده به دستگاه نیست. ضمن اینکه برای تعویض رنگ تولید میتوانید از ترکیب مواد خام تولیدی کربنات و لیز کننده استفاده کنید.

نکته در تولید برای استفاده از کربنات کلسیم حتما از مش 1500 و بالاتر استفاده کنید که هم به سیلندر ماردون شما آسیب نرسد هم بتوانید درصد کربنات کلسیم بیشتری استفاده کنید.

نکته بعدی متاسفانه این باور غلط در عموم مردم و حتی در بین افراد با دانش و با تجربه جا افتاده که استفاده از کربنات کلسیم یعنی کالایی با کیفیت کمتر که با توضیحات بالا مشخص است که استفاده از کربنات کلسیم مناسب علاوه بر کاهش قیمت افزایش کیفیت را هم به دنبال دارد.

{محتوای تهیه شده توسط نمایندگی فروش کربی پلیمر - آقای علیرضا بهزادی}

کاربرد کربنات کلسیم در صنعت رنگ:
کربنات کلسیم به علت قیمت مناسب، خصوصیات نوری و مکانیکی در صنعت رنگ از مصرف بالائی برخوردار است . کربنات کلسیم هر چه نرمتر باشد پوشش بهتربه رنگ می دهد.

کربنات کلسیم در داروسازی:

کربنات کلسیم در آب معمولی تقریبا نامحلول و در آبی که مقداری دی اکسید کربن داشته و یا نمک های آمونیومی آن زیاد باشد به آرامی حل می شود. در الکل تقریبا نامحلول بوده و در اسید استیک و اسید کلریدریک و اسید نیتریک می جوشد.

کربنات کلسیم خاصیت آنتی اسیدی دارد و در نواقص کلیوی و درمان استئوپروزیس به کار رفته و مکمل کلسیم است. کربنات کلسیم در بیماران مبتلا به هیپرفسفاتمی همراه با نقص کلیوی توصیه می شود زیرا با پیوستن به فسفات مانع جذب بیشتر فسفات از طریق معده و روده می گردد.

کربنات کلسیم در داروهای هومئوپاتی Homoepathic (نوعی دارو درمانی) و در افزودنی های خوراکی هم کاربرد دارد. به علاوه با توجه به دارا بودن خاصیت جذب سطحی ، در داروهای ضداسهال نیز به کار می رود.

کربنات کلسیم با اسید معده به صورت کلرید کلسیم درآمده و گاز دی اکسید کربن حاصل در برخی از بیماران ممکن است باعث نفخ معده شود. مقداری از کلسیم در لوله گوارشی جذب می شود ولی در حدود 85 درصد آن مجددا بصورت نمک های کلسیم نظیر کربنات کلسیم دفع می گردد.

به طور معمول در هربار، یک گرم کربنات کلسیم به عنوان آنتی اسید خورده می شود و غالباً همراه با آنتی اسیدهای دیگر به ویژه آنتی اسیدهای منیزیم دار تجویز می شود.

از کلسیت برای تهیه کلرید کلسیم CaCl2 ، برومید کلسیم CaBr2 ، یدید کلسیم CaI2 و اکسید کلسیم CaO استفاده می شود که هریک دارای مصارف متعددی در صنایع داروسازی حتی برای تهیه داروهای دامپزشکی نیز کاربرد دارد.

از کلرید کلسیم CaCl2 دارویی تهیه می کنند که در بدن تولید اسید می کند و در مواردی که یون کلسیم در بدن کم باشد ، برای تأمین سریع کمبود آن از کلرید کلسیم استفاده می شود . از ترکیبات دارویی کلرید کلسیم در درمان عوارض حساسیت هایی مانند کهیر ، تنگی نفس ، خارش و سایر التهابات ناشی از حساسیت استفاده می گردد.

کلرید کلسیم باعث سرعت در انعقاد خون شده و برای جلوگیری از خونریزی های شدید استفاده می شود . به علاوه این ماده در درمان بی نظمی های ضربان قلب به عنوان مکمل به داروهای مربوط به نارسایی های قلبی افزوده می شود. از کلرید کلسیم برای درمان عوارض اسهال ، استفراغ و در عرق کردن مسلولین نیز استفاده می گردد.

ترکیبات کلسیم فوق الذکر در تهیه داروهای دامپزشکی نیز مصارف گسترده ای دارد.

کربنات کلسیم به صورت پودر ترکیبی کربنات کلسیم ، پودر ترکیبی کربنات منیزیم و قرص ترکیبی کربنات منیزیم است . همچنین سوسپانسیون آلومینا ، منیزیا و کربنات کلسیم ، قرص آلومینا ، منیزیا و کربنات کلسیم و قرص کربنات کلسیم از نمونه های دیگر فرآورده های دارویی کربنات کلسیم است.

کربنات کلسیم بعنوان پرکننده:

بیشترین کاربرد کربنات کلسیم خاکی و کربنات کلسیم ته‌نشینی (Precipitated) کربنات کلسیم در صنایع کاغذ، کربنات کلسیم در صنایع پلاستیک و کربنات کلسیم در صنایع رنگسازی است. کاغذ از شبکة سلولزی تشکیل شده که فیبرهای آن با ذرات کانی دانه‌ریز پر می‌شود، موادی پوششی برای افزایش کیفیت چاپ برروی کاغذ در کاغذسازی استفاده می‌شوند که کربنات کلسیم می‌تواند50-5% آن را تشکیل دهند.

کربنات کلسیم می‌تواند به عنوان رنگدانه و کاهندة نیاز به پلیمر عمل کند، لذا در ورقه‌ها، لوله‌ها و پنجره‌های PVC، 5 تا 35% از ترکیب را به خود اختصاص می‌دهد. در رنگسازی 35-10% از حجم را امولسیون‌های آبی یا حلال‌ها را می‌تواند کربنات کلسیم شامل شود تا از مقدار TiO2 مصرفی بکاهد.

مشخصات ظاهری نوع صادراتی:

درجه یک صادراتی کاملا برفی و سفیدی

دانه بندی کربنات کلسیم:

کلوخ 6mm تا 10mm - تنوع سایز مش ها 400-600-800-1500 تا 3500 معمولی، کد شده

کربنات کلسیم به فرمول شیمیایی CaCo3 ، در طبیعت به صورت سنگ آهک یا کلسیت در رنگهای سفید تا خاکستری یافت می‌شود.
کربنات متداولترین ماده پرکننده در صنایع مختلف، از قبیل صنایع رنگ، پلاستیک، لاستیک، گرانول P.V.C، سیم و کابل، لعاب، کاغذ، چسب و رزین و صنایع شیمیایی است.
دلایل استفاده از کربنات کلسیم عبارتند از:
1- قیمت مناسب
2- جذب اندک روغن
3- سختی کم
4- سهولت پخش و درخشندگی

کاربرد کربنات کلسیم
کربنات کلسیم به عنوان پرکننده ( fillr ) در صنایع مورد مصرف دارد. پرکننده ها به موادی گفته می شود که به مایعات و جامدات اضافه می شوند تا یک یا چند تغییر بصورت افزایش مقاومت مکانیکی و خاصیت شکل پذریری ، کاهش و یا افزایش وزن مخصوص ، افزایش مقاومت حرارتی ، تغییر در غلظت و کاهش قیمت تمام شده می گردد .
کربنات کلسیم در صنایع رنگ ، پلاستیک ، لاستیک ، کفپوش ، ورق پی وی سی ، چسب ورزین ،سیم و کابل ، لوله پلیکا ، چرم مصنوعی ، مرکب ، کاغذ ، داروئی ، شوینده ها ، مستربچ ، لعاب ،کنیتکس ، پروفیل و.... مصرف دارد .
کاربرد کربنات کلسیم در صنعت پلاستیک و لاستیک :
کربنات کلسیم به علت خاصیت پایین بودن میزان جذب روغن ، پخش سریع ، ارزان بودن ، درخشندگی خوب ، سختی کم ، در صنایع پلاستیک ولاستیک مورد مصرف فراوان دارد 
کاربرد کربنات کلسیم در صنعت رنگ :
کربنات کلسیم به علت قیمت مناسب ، خصوصیات نوری و مکانیکی در صنعت رنگ از مصرف بالائی برخوردار است . کربنات کلسیم هر چه نرمتر باشد پوشش بهتربه رنگ می دهد .

کربنات کلسیم به نام‌های گچ فرنگی، سنگ آهک، کلسیت، آراگونیت، سنگ مرمر شناخته شده است. فرمول شیمیایی کربنات کلسیم CaCO3 ، شکل ظاهری نوع خالص آن پودر سفید و ناخالص آن کرم رو به سفید می باشد. چگالی کربنات کلسیم g/cm³ 83/2-71/2، در دمای °۸۲۵ سانتی‌گراد تجزیه می‌شود. شکل مولکولی خطی دارد و غیر مشتعل می باشد.

1- صنعت رنگ:
در این صنعت از پودر میکرونیزه به عنوان پرکننده(فیلر) استفاده می شود. مشخصات پودر مصرفی در این صنعت بشرح ذیل می باشد:
میزان cao بیش از 97 درصد میزان Fe2o3 کمتر از 1 درصد و درجه ریزی آن بیش از 500 مش. بطو تقریبی مصرف پودر میکرونیزه در صنعت رنگ ایران 22 درصد در نظر گرفته می شود.

2- صنعت کابل و سیم:
از پودر میکرونیزه برای استحکام و به عنوان پرکننده بمیزان 20 درصد جهت تولید کابل و 10درصد جهت تولید سیم مصرف می شود. مشخصات پودر مصرفی باید دارای خلوص cao دارای 98 درصد ، رطوبت کمتر از 1درصد و درجه دانه بندی حدود 350 مش باشد. البته جهت تولید کابل از ماده اولیه ای بنام امیا استفاده میگردد که حدود 99درصد پودر میکرونیزه و 1درصد اسید استئاریک تشکیل گردیده است.

3- صنعت پلاستیک و لاستیک:
پودر میکرونیزه در این صنعت برای پر کنندگی و مقاومت محصول در مقابل حرارت و استحکام استفاده می کنند. مشخصات پودر میکرونیزه در این صنعت به این صورت است که میزان cao حداقل 98 درصد، درجه رطوبت حداکثر 1درصد، میزان fe2 o3 حداکثر 2 درصد ، ph 5/8 تا 5/9 درصد باشد.

4- صنعت غذایی و دارویی:
در این صنایع پودر میکرونیزه بعنوان پرکننده و تولید آنتی بیوتیکها، ضداسیدها، دندانپزشکی استفاده میگردد و با خلوص 100درصد جهت تولید لوازم آرایش و بعنوان پر کننده کاربرد دارد.

5- صنعت کاغذ:
از نوع کربنات کلسیم رسوب داده شده بعنوان کدر کننده، صاف کننده، پرکننده و همچنین مانع پخش جوهر روی کاغذ استفاده می گردد.

6- صنعت شوینده ها:
در این صنعت از پودر میکرونیزه جهت تهیه مواد سفید کننده با اندازه مخصوص و نرم استفاده میگردد.

7- صنعت حفاری نفت:
در حفاری چاههای نفت و در ترکیبات سیال حفاری، از پودر میکرونیزه با خلوص 85درصد و با مش 325 استفاده میگردد.

8- صنعت کفش پلاستیکی و زیره کفش (جیر و چرم مصنوعی):
در این صنعت بعنوان پرکننده از پودر میکرونیزه با دانه بندی حدود چند میکرون و سطح خارجی که با یک نوع چرب کننده پوشیده شده است بکار میرود که خواص مذکور در ادامه را به محصول میدهد.
• براق کننده سطح خارجی جسم.
• افزایش دهنده مقاومت در مقابل بیشتر پاره شدن و کشیده شدن.
• عدم ایجاد زردی در جسم یعنی رنگ سفید را ثابت نگه میدارد.
• کم کننده خاصیت ارتجاعی.
• در مقابل چربی ثابت است.

9- صنعت بهداشتی:
در این صنعت از پودر میکرونیزه با خلوص 100درصد جهت تولید خمیر دندان استفاده میگردد. از دیگر موارد کاربرد پودر میکرونیزه، تولید فرش ماشینی،مکالئوم،موکت، انواع چسب موکتی و صنایع دیگر میباشد.

10- در محیط زیست: برای کنترل آلودگی هوا، در کارخانه های ذوب فلزات و نیز جذب کننده گازهای سمی نظیر HCl, HF, SO2 از آهک استفاده می شود.

11 - پلاستر کربنات کلسیم(پودر میکرونیزه)
یکی از این ملاتهای خشک پلاستر کربنات کلسیم می باشد که بمنظور اندود کاری داخل ساختمان مورد استفاده قرار میگیرد. برخی از خواص عمده آن بشرح ذیل است:
- جلوگیری از خوردگی قطعات فولادی در ساختمان بدلیل وجود مواد آنتی اکسیدانت.
- زمان گیرش اولیه زیاد و قابلیت عملیات ابزار کاری در طول مدت 45 دقیقه.
- سختی بسیار بالاتر از کچ و قابل مقایسه با بتن.
- چسبندگی بسیار زیاد و قابلیت اجرا بر روی سطوح مانند بتن، چوب، سفال و3D Panel.
- وزن مخصوص پائین که باعث سبکی ساختمان می باشد(1060 کیلوگرم بر متر مکعب.)
- مقاومت در برابر حریق و شعله مستقیم.
- مقاومت در برابر انتقال حرارت و برودت که باعث میشود در فصول گرم محیط خنک و در فصول سرد محیط گرم باشد.
- مقاومت و پایداری در برابر رطوبت.
- اجرای بسیار سریع روی سطوح بطوریکه در هرشیفت کاری با یک دستگاه شات کریت حداقل 80 الی 120 متر مربع را میتوان پوشش داد.
- دانه بندی ریز در حد مش 400 و صافی سطح پس از اجرا.
- قابلیت اختلاط با پیگمت های رنگی.
- حذف مرحله گچ و خاک در ساختمان.
- قیمت پائین و قابل رقابت با گچ کاری معمولی.
- گیرش ثانویه پائین و قابل رقابت با گچ کاری معمولی.
- عدم وجود ترک های سطحی.
- به لحاظ زیست محیطی عاری از هر آلودگی می باشد.
- عدم وجود اثرات نامطلوب بر روی پوست بدن در زمان اجراء.
- مقاومت بالا در مقابل خراش های سطحی.

12- صنعت پلی وینیل کلراید (pvc)
از پودر میکرونیزه جهت مسلح کردن اشیا لاستیکی و همچنین بالا بردن قدرت دوام و استحکام این نوع تولیدات و همچنین جهت ازدیاد فرم پذیری و ضربه گیری در مقابل فشار و ضربه مخصوص پی وی سی سخت استفاده می شود میزان مصرف پودر میکرونیزه در این نوع صنعت بطور تقریبی 25 درصد برآورد میگردد.
مشخصات پودر میکرونیزه در این صنعت به شرح زیر میباشد:
میزان cao بیش از 97 درصد میزان Fe2o3 کمتر از 3 درصد و درجه ریزی آن بیش از 350 مش.
از دیگر موارد کاربرد پودر میکرونیزه، مرکب چاپ، شیشه سازی، گوگردزایی از دودکش ها، در صنایع جوش و الکترود، آتش نشانی( تهیه پودرهای خاموش کننده آتش)، کشاورزی، چرم سازی، صنعت آب برای تصفیه کردن آب ، کارخانه های قند و شکر، متالوژی، صنایع فولاد، داروسازی، صنایع شیمیایی به عنوان دیرگداز، در صنایع غذایی به عنوان خنثی کننده اسیدیته و در ساخت آدامس ، برای تولید ابر، در صنایع نساجی و پوشاک ،مجمسه سازی، سقف کاذب، و MDF، تولید فرش ماشینی،مکالئوم،موکت، انواع چسب موکتی و صنایع دیگر میباشد.

بطور کلی از کل کربنات کلیسم مصرفی سهم هر کدام از صنایع شامل: آهن و فولاد 41 درصد، صنعت ساختمان32 درصد، محیط زیست 3 درصد، صنایع شیمیایی 6 درصد، در کاغذ سازی ،تصفیه قند، چرم سازی، کشاورزی و صنعت نفت 8 درصد و سایر کاربردها 10 درصد می باشد.

پودر میکرونیزه کربنات کلسیم
پودر میکرونیزه کربنات کلسیم
کربنات کلسیم یک جامد سفید رنگ می باشد که به صورت فراوان در ترکیب صخره ها و معمولا در تمام نقاط جهان یافت می شود.کربنات کلسیم به نام های کلسیت، آراگونیت، سنگ آهک، گچ فرنگی و سنگ مرمر شناخته شده است و مهمترین کانیهای آن، آراگونیت، سنگ آهک، ماربل و تراورتن است. فرمول شیمیایی کربنات کلسیم CaCO3 ، شکل ظاهری نوع خالص آن پودر سفید و ناخالص آن کرم رو به سفید می باشد. چگالی کربنات کلسیم g/cm³ 83/2-71/2، در دمای °۸۲۵ سانتی گراد تجزیه می شود. شکل مولکولی خطی دارد و غیر مشتعل می باشد.

موارد کاربرد پودر میکرونیزه کربنات کلسیم تولید پارس شیمی:
کلسیم کربنات یکی از پر کاربردترین مواد معدنی می باشد که در انواع صنایع قابل استفاده است. پودر کربنات کلسیم در صنایعی مانند تولید پلاستیک، پلیمر، لاستیک سازی، سیم و کابل، تولید انواع لوله pvc، کاشی و سرامیک، انواع رنگ های ساختمانی، حفاری چاه نفت، گرانول، الکترود جوش، رنگ ترافیکی، چسب، صنایع کاغذ و بسیاری از صنیع دیگر به صورت فراوان استفاده می شود.

کاربرد پودر میکرونیزه کربنات کلسیم در صنایع مختلف
1- صنعت رنگ: پودر میکرونیزه کربنات کلسیم در صنعت رنگ سازی به عنوان پرکننده مورد استفاده قرار می گیرد. این پودر معمولا با مشخصات زیر جهت ساخت انواع رنگ در صنعت رنگ سازی استفاده می شود: میزان cao بیش از ۹۷ درصد میزان Fe2o3 کمتر از یک درصد و مش آن بیشتر از ۴۰۰ می باشد. در پروسه تولید رنگ ترافیکی از کربنات کلسیم با مش ۵۰ استفاده می شود در پودر تولید شده ذرات شکری وجود دارد که زیر دست قابل احساس می باشد. این پودر بدون داشتن دانه های سیاه رنگ و یک دست سفید و با آنالیز بالا در شرکت پارس شیمی تولید می شود.
2- صنعت تولید پلاستیک و لاستیک: در صنعت پلاستیک و لاستیک پودر میکرونیزه کربنات کلسیم به عنوان پرکننده و مقاومت محصول در مقابل حرارت و استحکام استفاده می کنند و همچنین از نرمی و طویل شدگی پلاستیک جلوگیری می کند. مهمترین مواد پر کننده پلاستیک کربنات کلسیم است که موجب افزایش مقاومت حرارتی، کششی و سختی می گردد. کربنات کلسیم متداول ترین ماده پرکننده پلاستیک به شمار می رود. دلیل استفاده از این ماده معدنی عبارت است از قیمت مناسب، جذب اندک روغن، سهولت پخش با وسایل معمولی، درخشندگی عالی و نرم بودن آن می باشد. همچنین کربنات کلسیم از کلوخه شدن پلیمرها جلوگیری نموده و خواص پراکندگی آنها را بهبود می یابد. پودر میکرونیزه کربنات کلسیم در این صنعت با مشخصات زیر استفاده می شود: میزان cao حد اقل ۹۸ درصد ، میزان Fe2o3 حد اکثر دو درصد ، درجه رطوبت حداکثر یک درصد و مش های مصرفی بیشتر از ۲۰۰ می باشد.
3- صنعت تولید مواد شوینده: پودر میکرونیزه کربنات کلسیم جهت تولید مواد سفید کننده با اندازه های مخصوص و نرم در این صنعت به طور فراوان استفاده می شود. پودر میکرونیزه کربنات کلسیم مصرفی در صنعت شویندگی با مشخصات زیر استفاده می شود : میزان cao حداقل ۹۶ درصد می باشد و مش های مصرفی کربنات کلسیم از دانه بندی ۴۰۰ مش تا ۸۰۰ مش در صنعت شویندگی مورد استفاده قرار می گیرد.
4- صنعت حفاری: معمولا در این صنعت جهت روان سازی گل حفاری از پودر میکرونیزه کربنات کلسیم از مش ۲۰۰ و ۴۰۰ استفاده می گردد.
5- صنایع تولید کابل و سیم: پودر میکرونیزه کربنات کلسیم در این صنعت جهت پوش و عایق نمودن مواد تولید شده استفاده می شود و معمولا از مش ۶۰۰ به بالا استفاده می شود.
6- صنایع تولید کاغذ: در صنعت کاغذ سازی به خاطر روشنایی بالا و پراکندگی نورش در تمام دنیا با ارزش است و از آن به عنوان یک پرکننده ارزان استفاده می شود تا سطح کاغذ را روشن نماید. مش های مصرفی در این صنعت ۱۵۰۰ و ۲۵۰۰ استفاده می باشد.
7- صنایع الکترودسازی: در این صنعت مش مورد استفاده از پودر میکرونیزه کربنات کلسیم ۵۰ با آنالیز ۹۹ درصد می باشد.
8- صنایع پلیمر: پودر میکرونیزه کربنات کلسیم در صنعت پلیمر به عنوان پر کننده استفاده می شود و استفاده از از این پودر در صنعت پلیمر، باعث کاهش قیمت محصول نهایی خواهد شد. پودر میکرونیزه کربنات کلسیم پایه معدنی دارد و در زمانی که در طبیعت قرار می گیرد باعث می شود که تجزیه با سرعت بالاتری انجام شود. دانه بندی که در صنعت پلیمر مورد استفاده قرار میگیرد مش های بالای ۸۰۰ می باشد.
9- صنایع ساخت کاشی و سرامیک: پودر میکرونیزه کربنات کلسیم در این صنعت جهت استفاده در لعاب کاشی با مش های بالای ۸۰۰ مورد استفاده قرار می گیرد.

کربنات کلسیم ( کلسیت ) چیست:

کربنات کلسیم جامد سفید رنگی است که بطور فراوان در ترکیب صخره‌ها در تمام نقاط جهان یافت می‌شود. مهمترین کانیهای آن ، آراگونیت ، سنگ آهک ، ماربل و تراورتن است. به مقدار بسیار کم در آب حل می‌شود.

موارد کاربرد کربنات کلسیم ( کلسیت ):

کاغذ،پلاستیک ها، رنگ ها و پوشش ها:

کلسیم کربنات یکی از پرکاربردترین مواد معدنی است که در صنایع کاغذ، پلاستیک ها، رنگ ها و پوشش ها هم به عنوان پرکننده و هم پوشش رنگی(به علت رنگ سفید مخصوصش) کاربرد دارد.در صنعت کاغذ سازی به خاطر روشنایی بالا و پراکندگی نورش در تمام دنیا با ارزش است و از آن به عنوان یک پرکننده ارزان استفاده می شود تا سطح کدر کاغذ را روشن کند.

ساخت مواد و ساخت و ساز:

کربنات کلسیم در ساخت و ساز هم برای ساختن مواد و هم به عنوان اجزاء و ذرات سیمان مهم و ضروری می باشد. هم چنین در ساخت ملات برای چینش آجرها روی هم، بلوک های بتنی، سنگ ها، پوشش سقف، ترکیب رزین و کاشی ها مورد استفاده قرار می گیرد. کربنات کلسیم کربن دی اکسید و آهک را تجزیه می کند تا یک ماده اساسی در ساخت استیل، شیشه و کاغذ را بوجود آورد.

به عنوان پر کننده (فیلر):

پودر میکرونیزه و دانه بندی شده کربنات کلسیم / کلسیت جهت استفاده به عنوان فیلر برای تمامی مصارف صنعتی از قبیل رنگ سازی، کاغذسازی، لاستیک و پلاستیک، پی وی سی، حفاری، چینی و سرامیک، شیشه، لعاب، سیمان، گچ، ایزولاسیون، داروئی، نساجی، الکترود، آرایشی و بهداشتی، و خوراک دام و طیور و … با قیمت مناسب آماده عرضه در مصارف صنعتی و صادراتی می باشد.

پودر میکرونیزه کربنات کلسیم یا همان پودر سنگ میکرونیزه در تمامی دانه بندی ها (مش ۱۰۰ الی ۲۵۰۰) با توجه به نیاز مشتری قابل عرضه می باشد.
سنگ آهک مورد استفاده دارای خلوص بسیار بالا (بالای ۹۷%) می باشد.

کربنات کلسیم دارای فرمول شیمیایی CaCO3 و با ساختار کریستالی کلسیت و آراگونیت می باشد.

آهک زنده | quicklime

آهک زنده | آهک پخته | آهک کلسینه

یکی از سیمانهایی که بشر از قدیم بکار می‌گرفته ، آهک زنده است . پیدایش آهک مربوط به زمانی است که انسان آتش را کشف کرد؛ زمانیکه تحولات سنگ آهک در کنار آتش حس کنجکاوی او را برانگیخت… . ایرانیان قدیم نیز آهک را بخوبی می‌شناختند و نمونه‌های متعددی از کاربرد آهک بعنوان سیمان و ملات در ساختمانهای تاریخی بدست آمده است. اما مشکل آهک، عدم مقاومت آن در برابر آب بود. جهت رفع این معضل، مخلوطی از‌ آهک و ماسه و خاک رس و لویی (سر نوعی نی) بنامً ساروج ً بکار گرفته شد که در مقابل آب مقاوم بود. آهک علاوه بر کاربردهای ساختمانی ،در صنایع کاغذ سازی ، تصفیه آب ، تولدی کاربید کلسیم ، تولید گیریس ،‌خنثی کردن اسیدهای فاضلاب، مواد غذایی حیوانات ، معادن زغال سنگ ، جلوگیری از انفجار گاز زغال، خنثی کننده‌ها و … نیز بکار می‌رود. خوشبختانه در ایران، معادن زیادی از سنگ آهک مرغوب مخصوصاً سنگهای رسوبی داریم. ولی متأسفانه برخلاف صنعت تولید گچ که در آن پیشرفت خوبی داشته‌ایم، در مورد آهک چنین نبوده است. البته اخیراً کارخانه‌هایی جهت تولید آهک صنعتی احداث شده. اما در هر صورت هم اکنون آهک آماده در بازار مصالح ساختمانی وجود ندارد. در بعضی جاها هم که آهک عرضه می‌شود ، آهک سنتی است . به همین دلیل از مزایای آهک ـ که برخی از آنها در بخشهای پیشین شرح داده شد ـ محرومیم. در مقطعی از زمان که جامعه ساختمانی با مشکل کمبود سیمان روبرو بود، تشویق سرمایه‌گذاران جهت تولید آهک (برای استفاده در ملات باتارد) مقدور بود . اما پس از برطرف شدن مسأله کمبود، این تحریکات جهت تولید آهک صنعتی بی‌نتیجه ماند. همانطور که ذکر شد، آهکهای فعلی مصرف شده ، بصورت سنتی است. در روش سنتی، سنگ آهک را می‌خرند و در کارگاه روی آن عملیاتی انجام می‌دهند تا آهک بدست آید.

فرمول شیمیایی و نام دیگر آهک 
نام دیگر آهک هیدراته ، هیدروکسید کلسیم با فرمول شیمیایی (Ca(OH)2) است.

تولید آهک – سنگ آهک

آهک را از حرارت دادن سنگ آهک بدست می‌آورند. سنگ آهک انواع مختلفی دارد. این سنگها یا بصورت رسوبی و غیر بلوری است (بدون کریستال) و یا ناشی از ته نشین شدن پوسته‌های جانوران دریایی مثل مرجانهاست که البته اکثراً دارای فسیلند؛ مانند سنگهای آهکی آراگونیت و تِراوِرتَن که در چشمه‌های اطراف کوههای آتش فشانی رسوب می‌کنند .( اگر آب گرم باشد آراگونیت و اگر آب سرد باشد، تراورتن حاصل می‌شود. با وجودی که تراورتن برای تولید آهک استفاده می‌شود ، اما بیش از آن ،‌درنما بکار می‌رود. نماکاران این سنگ را برش داده ، بصورت ورقه‌های نازک در می‌آورند . )

آهک زنده

آهک زنده میل ترکیبی شدیدی با فلزات دارد، از این‌رو با فلزات مصرف شده در ساختمان مانند لوله‌های آب و لوله‌های شوفاژ ترکیب شده و در آنها خوردگی ایجاد کرده و موجب پوسیدگی می‌شود. به همین علت رفته رفته از میزان مصرف آهک در ساختمان کاسته شده و با توسعه کارخانه‌های سیمان پزی در ایران و سراسر دنیا رفته رفته سیمان جای آهک را در صنعت ساختمان سازی گرفته به طوری که امروزه در کمتر ساختمانی از آهک به عنوان ملات استفاده می‌شود.

مراحل و فرآیند تولید و پختن سنگ آهک

جهت تولید آهک ، سنگ آنراحرارت می‌دهند. فرآیند این عمل چنین است:

در این روش،‌ سنگ آهک زنده را بقدری حرارت می‌دهند تا فشار داخل آن از فشار محیط بیشتر شده ، از داخل سنگ خارج شود. دمای لازم جهت پختن سنگ آهک ، بسته به نوع سنگ از متغیر است. این بستگی دمای پخت به نوع سنگ ، مربوط است به میزان ناخالصی موجود در سنگ. ناخالصیها بویژه باعث می‌شوند که آهک یا نشکفد یا دیر شکفته شود . با توجه به این نکته ضروری است که پختن آهک ،‌یک عمل فیزیکی است که صرفا" را از سنگ خارج می‌کنند . درجه حرارت پخت به عامل دیگری نیز وابسته است که آن عامل دوم، فشار اتمسفر می‌باشد. هر چه فشار اتمسفر بیشتر باشد ، دمای پخت بالاتری می‌طلبد. سنگ آهک در فشار یک اتمسفر ، در دمای تجزیه می‌شود. از حرارت دادن kg10 سنگ آهک خالص ،kg56 آهک خالص یا آهک زنده (CaO) بدست می‌آید. توجه به این نکته ضروری است که از آنجا که هنگام حرارت دادن سنگهای آهک ، ۱۰ تا۲۰ درصد حجم این سنگها کم می‌شود، چیدن آنها در کوره دقت خاصی می‌طلبد تا در هنگام پخت سنگها نریزند.

انواع آهک

در استاندارد، انواع مختلفی از آهک تعریف شده است. استاندارد شماره ۲۷ ایران مشخصات و تعاریف انواع آهک را ارائه می‌کند. در این استاندارد ، انواع آهک بصورت زیر می‌باشد:

۱ـ آهک زنده یا هوایی: آهکی است پرمایه که ۹۵ تا ۱۰۰ درصد CaO دارد. اگر این آهک در معرض آب قرار بگیرد، بسرعت آب جذب کرده ، می‌شکفد و تولید حرارت زیادی می‌کند. افزایش حجم این آهک نیز زیاد است . در هوا گیرش حاصل می‌کند وبه همین دلیل آهک هوایی نیز نامیده می‌شود .

2ـ آهک منیزی یا دولومیتی : آهکی است با بیش از ۲۰% اکسید منیزیم. این آهک به آهستگی شکفته می‌شود و ازدیاد حجمش به نوع سنگ آهک بستگی دارد. در هوا گیرش حاصل کرده ، سخت می‌شود .

۳ـ آهک آبی : دارای ۶۵ تا ۷۵ درصد CaO است که بقیه حجم آنرا خاک رس تشکیل می‌دهد. آهسته شکفته می‌شود و افزایش حجم کمی دارد. این آهک در زیر آب گیرش حاصل می‌کند و سخت می‌شود.

۴ـ آهک نیمه آبی: دارای ۷۵ تا ۸۵ درصد CaO و مابقی، خاک رس است . شکفتن آن آهسته و افزایش حجمش اندک است. مانند آهک آبی در زیر آب گیرش حاصل کرده ، سخت می‌شود. مقاومت آن از مقاومت آهک آبی کمتر است.

۵ـ آهک شکفته یا هیدراته: از ترکیب آب با CaO بدست می‌آید که این آهک به آهک کشته نیز معروف است.

ساخت و عمل آوردن شفته آهک

شفته آهکی را باید با دوغاب آهک تهیه نمود. ساختن شفته آهکی با خمیر آهک یا گرد آهک شکفته و مخلوط نمودن آن با خاک به منظور دستیابی به شفته آهکی مرغوب مجاز نمی باشد . مصرف دوغاب آهک باعث می شود که دوغاب به راحتی دور دانه های خاک را اندود نموده و واکنشی یکنواخت میاندانه های رس و دوغاب پدید آید . نتیجه این امر گیرش سریع شفته آهکی است که تاب نهایی شفته آهکی را بالا خواهد برد . میزان آب شفته آهکی بستگی به جنس و دانه بندی خاک مورد مصرف داشته ودر هر محل ، باید میزان آب شفته های خمیری، سفت یا شل را با روش سعی و خطا و آزمایش و زیر نظردستگاه نظارت تعیین نمود.

شفته آهکی که با دوغاب ساخته و خوب عمل آوری شده باشد ، دارای مقاومت ۷ روزه معادل

۵ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و تاب ۲۸ روزه حدوداً ۱۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع خواهد بود که این مقاومت برای بستر پی ساختمان یا راه کاملاً مناسب م یباشد.

شفته آهکی در هوای گرم زودتر گرفته و سخت می شود . از این رو شفته آهکی برای مناطق گرم

مناسب تر از مناطق سردسیر است.

کمیت و کیفیت مصالح مصرفی شامل آهک و خاک، میزان آهک با توجه به خاک محل مصرف از نظر کیفیت و دانه بندی و نحوه عمل آوردن، باید در مشخصات فنی خصوصی ذکر گردد . پیمانکار موظف است تدابیر لازم را برای تهیه مصالح، ساخت و پروردن صحیح شفته آهکی زیر نظر دستگاه نظارت به عمل آورد. رعایت نکات زیر به هنگام ساخت و اجرا الزامی است:

الف: قبل از شفته ریزی باید محل گودبرداریها و خاکبردار یها با توجه به دستورات دستگاه نظ ارت و

مشخصات فنی خصوصی آماده شود . شفته ریزی باید بعد از کنترل ابعاد و رقوم ، با اجازه دستگاه

نظارت انجام شود.

ب: برای ساخت و عمل آوردن شفته باید در محل کار، مکا نهای مناسبی با تأیید دستگاه نظارت برای اختلاط دوغاب آهک و خاک فراهم شود . آهک باید در مح لهای مناسب و دور از اثرات عوامل جوی، دپو و به هنگام مصرف به محل ساخت حمل گردد.

انواع کوره‌های پخت آهک

جهت حرارت دادن سنگ آهک و دستیابی به آهک ، کوره‌های مختلفی بکار می‌رود که چهار نوع از آنها متداولتر است :

تنوری یا چاهی (سنتی)

حلقه‌ای

ایستاده

گردنده

در کوره‌های تنوری ، محل قرار گرفتن سنگ و آتش ثابت است و دمای آن یکسان نیست . در نتیجه جنس آهک زنده تولید شده در آن متغیر است. از کوره‌های حلقه‌ای جهت تولید زیاد استفاده می‌شود. نحوه عمل این کوره‌ها، شبیه کوره‌های هوفمن است . بدین صورت که سنگها در داخل کوره ثابتند و آتش از بالای آنها حرارت می‌کند. کوره‌های ایستاده بدین صورتند که از بالا بارگیری می‌شوند و برای تولید کمتر بکار می‌روند. این نوع از کوره‌ها دارای سوختهای مختلف می‌باشند. نکته قابل ذکر آنست که از این کوره‌ها بیشتر جهت تولید آهک مورد نیاز برای کارخانه‌های قند استفاده می‌شود. کوره‌های گردنده که برای تولید بیشتر و صنعتی بکار می‌روند، ساختمانی مشابه کوره‌های افقی صنعت سیمان دارند. در این قبیل کوره‌ها ، سنگ آهک از یک طرف داخل شده ، در دمایی بین ۱۴۰۰ تا ۱۸۰۰ درجه حرارت می‌بیند.

شکفتن آهک

مطابق فرمولی که در بخش آهک شکفته بیان شد، آهک زنده در مجاورت آب ، تولید آهک هیدراته بعلاوه ۲۷۵ گرما می‌کند. از نظر تئوری ، جهت شکفتن آهک حدود ۳۲% وزنش آب لازم است . ولی در عمل بین دو تا سه برابر این مقدار آب مصرف می‌شود که این میزان متغیر آب ، بستگی به نوع سنگ آهک و حرارت پخت آن دارد. دلیل این مسأله نیز تبخیر قسمتی از آب می‌باشد. مطلب دیگر آنکه هرچه اندازه دانه‌های آهک کوچکتر یا دمای پخت زیادتر باشد، آهک زودتر شکفته می‌شود. برای تبدیل CaO به آهک شکفته، سه روش وجود دارد:

تر

خشک

تحت فشار

روش تر

در روش تر آهک را در ظرفهایی چوبی با ارتفاع نه چندان زیاد قرار می‌دهند و داخل آن آب می‌ریزند تا شیر آهک حاصل شود . سپس شیر آهک را داخل گودالی با سطح مقطع ۱۰ تا ۱۲ متر مربع و عمقی اندک می‌ریزند. در آنجا شیر آهک بتدریج آب خود را از دست می‌دهد و خمیر آهک باقی می‌ماند که مصارف ساختمانی دارد. در کشورهای هندوستان وچین از همین روش جهت تهیه آهک در کارگاه استفاده می‌شود.

روش خشک

در ایران، بدست آوردن آهک در کارگاه از روش خشک استفاده می‌کنند؛ ولی نه بصورت مطلوب. بلکه بگونه‌ای که آهک بخوبی شکفته نمی‌شود. صحیحترین روش خشک چنین است. روی سطحی حدود ۳۰ تا ۴۰ سانتیمتر آهک ریخته، آنرا با مقدار مناسب آب مرطوب می‌کنیم. مجدداً 30 سانتیمتر دیگر آهک ریخته، آنرا مرطوب می‌کنیم و در نهایت برای مرتبه سوم ، حدود۳۰ سانتیمتر دیگر آهک می‌ریزیم و بعد مجموعه را با عایق مناسب می‌پوشانیم . علت بکاربردن عایق آنست که از هدر رفتن حرارت تولید شده جلوگیری کنیم و از آن در جهت بهتر شکفته شدن آهک استفاده نماییم . علت آنکه روش خشک در کارگاههای داخلی بخوبی انجام نمی‌شود، عدم استفاده از عایق مناسب است. این امر سبب می‌شود که درصد زیادی از آهک نشکفد و بصورت کلوخه باقی بماند . به این کلوخه‌ها اصطلاحاً‌ً نخاله گویند. آهک شکفته را پس از دو روز سرند می‌کنند و کلوخها را بجای قلوه سنگ در زیرسازی کف حیات بکار می‌برند؛ بدون توجه به این نکته که آهک در زیر پوشش کف ، کم کم شکفته شده، موزائیکها را بلند می‌کند. این نحوه شکفتن آهک که باعث ایجاد کلوخه و سایر معضلات می‌شود، هزینه اجرای طرح را نیز افزایش می‌دهد. در روش خشک جهت شکفتن هر لایه، مدتی در حدود سه تا چهار ساعت زمان لازم است و بطور کلی بهتر است لایه‌های آهک ریخته شده حداقل یک روز بحال خود بماند.

روش تحت فشار

در کارخانه‌های صنعتی، جهت تولید آهک از روش تحت فشار استفاده می‌شود . بدینصورت که آهک را در واگنهای مخصوصی می‌ریزند و واگنها داخل دستگاه Auto Clave می‌شوند و داخل دستگاه از دو طرف مسدود می‌شود. آهک در این دستگاه تحت دمای زیاد و فشار بالا در عرض دو تا سه ساعت می‌شکفد.

ویژگیهای فیزیکی آهک

آهک در هنگام شکفتن ، ۲۷۵ گرما آزاد کرده، حجمش زیاد می‌شود. این افزایش حجم ، به مقدار درصد CaO موجود در آن بستگی دارد. (هر چه مقدار CaO بیشتر باشد ، افزایش حجم نیز بیشتر است.) آهک پرمایه ۲تا ۵/۳ برابر و آهکهای با درصد کمتر ، ۲۵/۱ تا۲ برابر افزایش حجم دارند. وزن مخصوص آهک شکفته ، ۲/۲ می‌باشد.(جهت مقایسه یادآوری می‌شود که این عدد برای سیمان ۱۵/۳ است.) وزن فضایی (وزن حجمی) خمیر مرطوب ، ۴/۱ و برای خمیر خشک ، حدود۷/۰ تن بر متر مکعب است. ریزی دانه های آهک باید همواره کمتر از mm2/0 باشد و البته این مقدار گاهی به mm002/0 نیز می‌رسد.

سخت شدن آهک زنده

جهت سخت شدن ،سه روش وجود دارد که به شرایط سخت شدن بستگی دارد . در اینجا بشرح این روشها می‌پردازیم.

سخت شدن کربناتی

اولین روش ، سخت شدن کربناتی است . در این نوع سخت شدن، دو واکنش بطور همزمان انجام می‌شود. یکی آنکه آبی که بصورت مکانیکی با CaO مخلوط شده تبخیر می‌شود و بلورهای باقی می‌ماند . دیگر آنکه آهک هیدراته با جذب دی‌اکسید کربن و آب ، کربنات کلسیم و آب تولید می‌کند:

در این واکنش ، ذرات کوچک به یکدیگر چسبیده ، دور ذرات ماسه را می‌گیرد و تولید کربنات کلسیم می‌کند که این امر در مجاورت رطوبت تسریعد پیدا می‌کند . یکی از معایب این روش آنست که هر چه پوسته بیشتر به تبدیل شود ، نفوذ به قسمتهای درونی بیشتر است و شکل گیری کامل مقاومت ذرات درونی چندین سال بطول می‌انجامد.

سخت شدن هیدارتی

نوع دوم سخت شدن ، سخت شدن هیدارتی است . در اینجا در نتیجه یک تبدیل تدریجی همزمان با واکنش با آب ، پودر آهک شکفته شده ، به جسمی سخت تبدیل می‌شود.

در مرحله ابتدایی، آهک نشکفته در آب حل می‌شود تا محلول اشباه شده‌ای بوجود آید. ذرات درشت آهک از محلول جدا می‌شود و هیدروژل (ژل آبی: هیدروکسید کلسیم) تشکیل می‌دهد. این امر سبب افزایش مقاومت می‌گردد. هیدروژل تولید شده در مرحله سخت شدن ، مقدار زیادی آب در خود نگاه می‌دارد وچسبندگی قابل توجهی ندارد. کربناته شدن بعدی ، باعث بهبود مقاومت می‌شود.

تذکر :از این دو نوع سخت شدن کمتر استفاده می‌شود . امروزه بیشتر از سخت شدن نوع سوم استفاده می‌کنند.

سخت شدن هیدروسیلیکاتی

مهمترین کاربرد فعلی آهک ، تهیه فرآورده‌های ماسه آهکی است که در اثر واکنشهای هیدروسیلیکاتی بوجود می‌آید. آب آهک در دمای عادی با سیلیس ترکیب نمی‌شود. ولی در مخلوط آب آهک و ماسه، در دمای زیاد و تحت فشار، آهک و سیلیس در اثر واکنشهای هیدروسیلیکاتی با یکدیگر ترکیب می‌شوند و سیلیکاتهای کلسیم را تولید می‌کنند که همانند بتن ،‌بسیار سخت و محکم است. از این روش در تهیه آجر در مناطقی که خاک رس ، کم و آهک و سیلیس بوفور یافت می‌شود استفاده می‌کنند: آجرهای ماسه آهکی . رنگ این آجرهای رسی ، خاکستری و روشن است . این آجرها جنسی توپر و سنگین دارند. روش تولید اینگونه محصولات چنین است که ۸۸ تا ۹۵ درصد ماسه سیلیسی با ۵ تا ۱۲ درصد گرد آهک زنده (آهک نشکفته) در دستگاه مخلوط کن ریخته می‌شود و با افزودن حدود ۷ تا ۸ درصد آب، این آهک می‌شکفد. مخلوط حاصل را در قالبهای فلزی می‌ریزند و در دستگاه پرس، تحت فشاری بیش از at150 قرار می‌دهند. این قطعات تحت فشار شکل می‌گیرند . در مرحله بعد ، برخلاف آجر معمولی، این خشتها را خشک نمی‌کنند. (زیرا بیش از ۷ الی ۸ درصد آب ندارد.) بلکه خشتها روی واگن چیده شده ، وارد دستگاه Auto Clave می‌گردد. Auto Clave شبیه تونلی است بقطر ۲ الی ۳ متر و طول ۱۰ تا ۲۰ متر . خشتها مدت ۸ ساعت در دمای و فشار at10 قرار می‌گیرند. این قطعات ،‌پس از خروج از Auto Clave ،۳۵۰ مقاومت دارند. این میزان مقاومت به چند عامل بستگی دارد:

۱ـ نسبت مواد خام: اگر مقدار آهک زنده افزایش یابد، تاحد مشخصی (حدود۲۰%) مقاومت آجر حاصل افزایش می‌یابد. اما اگر مقدار آهک از آن حد معین تجاوز نماید، جمع شدگی خشت زیاد شده ، مقاومت کاهش می‌یابد

2ـ کیفیت مخلوط شدن: آب اضافی در مخلوط نیز باعث چسبیدن مواد به قالبها و متلاشی شدن خشتها در Auto Clave می‌گردد.

3ـ فشار قالب‌گیری : هر چه فشار پرس بیشتر شود ، مقاومت آجر تولید شده نیز بیشتر خواهد بود. اما این واکنش حدی دارد که اولاً هزینه بالا نرود و ثانیاً دانه‌‌ها خرد نشود.

4ـ شرایط دستگاه Auto Clave : درمورد Auto Clave نیز هر چه فشار افزایش یابد ، مقاومت زیاد می‌شود . ولی اینجا نیز محدوده‌ای خاکم است. چرا که در فشارهای بالای دستگاه، مقاومت قطعه حاصل ثابت می‌ماند.

مقاومت آجرهای ماسه‌ آهکی در برابر سایش کم است. به همین دلیل استفاده از آن برای پوشش کفها و در محلهای جریان دائمی آب توصیه نمی‌شود . اما بعلت نوع قالب‌گیری و دقت در آن ، از ظاهری مطلوب برخوردار بوده ، برای استفاده در نما بسیار زیبا است. جهت نصب این آجرها به مقدار ملات کمتری نیاز است .در ساختمانهای عمومی مثل ادارات ـ که مسأله زیبایی در درجه اول از اهمیت مطرح نیست ـ می‌توان از آنها بهره جست بدون آنکه نیاز به پوشش رنگ و … داشته باشند. این آجرها سفیدک نمی ‌زنند ضریب تغییرات آنها کمتر است. با توجه به کلیه مطالب مطرح شده می‌توان دریافت که استفاده از این نوع آجرها سبب اقتصادی‌تر شدن طرح می‌گردد. همچنین استفاده از آنها سبب کم شدن فشار بر زمینهای کشاورزی مناطقی مانند ورامین و … می‌شود.

کاربرد دیگری از آهک

شفته آهکی

شفته آهکی از گذشته‌های دور در صنعت ساختمان جهت پی سازی بکار رفته است. در قدیم جهت احداث بنا، ابتدا محل پیها را می‌کندند. سپس خاک خارج شده را با آهک و لاشه سنگهای بزرگ و آب مخلوط می‌کردند و در پیها می‌ریختند. (به این عمل اصطلاحاًً شفته ریزی گویند.) شفته ریزی مقارن فصل پاییز انجام می‌گرفت و تا پایان بهار بحال خود رها می‌شد. پس از آن، روی آن پی ساختمان می‌ساختند. علت این فاصله زیاد بین شفته‌ریزی و شروع ساختمان، سرعت اندک آهک در فرآیند شکفتن بود.

امروزه با پیدایش صنعت سیمان و تکتولوژی بتن، از شفته‌ ریزی کمتر استفاده می‌شود. اما هنوز در مناطقی برای تثبیت زمین از شفته آهک استفاده می‌کنند؛ مانند زیرسازی راه در زمینهای لجنزار. بدلیل همین کاربرد، نحوه صحیح شفته ریزی را شرح می‌دهیم: آهک را در بشکه‌ای از آب حل کرده ، دوغ‌آب یکنواخت بدست می‌آوریم . خاکی که از پس خارج می‌شود را با این دوغ‌آب مخلوط می‌کنیم و شفته‌ریزی می‌کنیم . اینگونه مخلوط کردن ، محصولی یکنواخت می‌دهد.

برخی خواص شفته آهکی

مقاومت بدست آمده از شفته آهکی در شرایط مرطوب ، حدود ۳۰ در ۲۸ روز است که در مقایسه با سیمان ،کمتر است . این عدد در ۲۷۰ روز به۶۵ و پس از سپری شدن ۳۰ سال به حدود ۸۰ تبدیل می‌شود. بهترین خاک جهت تهیه شفته آهکی ، خاک دارای شن است. اگر دانه‌بندی خاک ریز باشد ، شفته پس از یک یا دو روز ترک می‌خورد . در اینصورت سطح شفته را با چکشی مخصوص بنام " تُخماب" که از جنس چوب است می‌کوبند و آنرا غلتک می‌کنند تا ترکها هم آیند.

شفته آهکی بر فلزات مانند سرب ، روی ، آهن و‌ آلومینیوم اثر کرده ، آنها را در خود حل می‌کند. پس باید توجه نمود که هنگام شفته ریزی ، در داخل آهک ، میلگرد و … قرار نگیرد.

یکی از دلایل ترکیدگی لوله‌های آب ، آهک درون ملات است. آهک لوله‌های گالوانیزه را بتدریج سوراخ کرده ، می‌ترکاند. در نتیجه باید لوله‌ها را از آهک درون ملات دور نگه داشت. از اینرو همواره سعی بر این است که حتی‌المقدور تأسیسات آبرسانی و گاز رسانی روکار باشد. در ساختمانهای عمومی، لوله‌ها را از داخل کانالهای سرویس عبور می‌دهند. نکته مهم دیگری که توجه به آن ضروری است آنست که آهک به قیر و گونی صدمه می‌زند. البته هنوز بطور دقیق مشخص نیست که این صدمات بر قیر وارد می‌شود یا بر گونی . اما درهر صورت ، آهک در برابر این پوشش عایق ، نقش تخریبی دارد. بدین جهت در جایی که می‌خواهند قیر و گونی شود ، نباید آهک وجود داشته باشد. در ساختمانها برای زیرزمین ، یک پی می‌سازند. جهت جلوگیری از نفوذ رطوبت به داخل زیرزمین ، پی را قیر و گونی می‌کنند . با توجه به مسأله آهک موجود در ملات، روش صحیح کار چنین است:

درکنار دیوار پی ، یک ردیف آجر ۱۰ سانتیمتری می‌چینند. روی این ردیف آجر را قیر وگونی می‌کنند و بعد روی پوشش عایق ، یک ردیف آجر ۲۰ سانتیمتری (دوردیف آجر ۱۰ سانتیمتری مجاور هم) قرار می‌ دهند . توجه شود که ملات این ردیف آجرها حتماً باید بدون آهک باشد

تفاوت عمده بین آهک هیدراته و آهک زنده در نوع واکنش و ترکیب شیمیایی آنها است . آهک هیدراته و آهک زنده هر دو ترکیبات کلسیم هستند. در آهک هیدراته ، عنصر کلسیم با نام هیدروکسید کلسیم نامگذاری می شود و در آهک زنده ، عنصر کلسیم با نام کلسیم اکسید یا آهک زنده نامگذاری می شود. اکسید کلسیم دارای تراکم سنگین (۶۵lb / ft³) است و واکنش بیشتری نسبت به آهک هیدراته دارد. بصورت ساده اگر بخواهیم بیان کنیم ، آهک هیدراته، نتیجه اضافه کردن آب به آهک زنده است و سپس با قرار دادن آن در کوره با دمای مجاز و نهایتاً پودر شدن آن با پاشیدن آب . نتیجه این عملیات آهک تولید شده با تراکم ۳۵lb / ft³ است و هیدروکسید کلسیم نامیده می شود.

یکی از سیمانهایی که بشر از قدیم بکار می‌گرفته ، آهک است . پیدایش آهک مربوط به زمانی است که انسان آتش را کشف کرد؛ زمانیکه تحولات سنگ آهک در کنار آتش حس کنجکاوی او را برانگیخت… . ایرانیان قدیم نیز آهک را بخوبی می‌شناختند و نمونه‌های متعددی از کاربرد آهک بعنوان سیمان و ملات در ساختمانهای تاریخی بدست آمده است. اما مشکل آهک، عدم مقاومت آن در برابر آب بود. جهت رفع این معضل، مخلوطی از‌ آهک و ماسه و خاک رس و لویی (سر نوعی نی) بنامً ساروج ً بکار گرفته شد که در مقابل آب مقاوم بود. آهک علاوه بر کاربردهای ساختمانی ،در صنایع کاغذ سازی ، تصفیه آب ، تولدی کاربید کلسیم ، تولید گیریس ،‌خنثی کردن اسیدهای فاضلاب، مواد غذایی حیوانات ، معادن زغال سنگ ، جلوگیری از انفجار گاز زغال، خنثی کننده‌ها و … نیز بکار می‌رود. خوشبختانه در ایران، معادن زیادی از سنگ آهک مرغوب مخصوصاً سنگهای رسوبی داریم. ولی متأسفانه برخلاف صنعت تولید گچ که در آن پیشرفت خوبی داشته‌ایم، در مورد آهک چنین نبوده است. البته اخیراً کارخانه‌هایی جهت تولید آهک صنعتی احداث شده. اما در هر صورت هم اکنون آهک آماده در بازار مصالح ساختمانی وجود ندارد. در بعضی جاها هم که آهک عرضه می‌شود ، آهک سنتی است . به همین دلیل از مزایای آهک ـ که برخی از آنها در بخشهای پیشین شرح داده شد ـ محرومیم. در مقطعی از زمان که جامعه ساختمانی با مشکل کمبود سیمان روبرو بود، تشویق سرمایه‌گذاران جهت تولید آهک (برای استفاده در ملات باتارد) مقدور بود . اما پس از برطرف شدن مسأله کمبود، این تحریکات جهت تولید آهک صنعتی بی‌نتیجه ماند. همانطور که ذکر شد، آهکهای فعلی مصرف شده ، بصورت سنتی است . در روش سنتی ، سنگ آهک را می‌خرند و در کارگاه روی آن عملیاتی انجام می‌دهند تا آهک بدست آید.

فرمول شیمیایی و نام دیگر آهک

نام دیگر آهک هیدراته ، هیدروکسید کلسیم با فرمول شیمیایی (Ca(OH)2) است.

تولید آهک – سنگ آهک

آهک را از حرارت دادن سنگ آهک بدست می‌آورند. سنگ آهک انواع مختلفی دارد. این سنگها یا بصورت رسوبی و غیر بلوری است (بدون کریستال) و یا ناشی از ته نشین شدن پوسته‌های جانوران دریایی مثل مرجانهاست که البته اکثراً دارای فسیلند؛ مانند سنگهای آهکی آراگونیت و تِراوِرتَن که در چشمه‌های اطراف کوههای آتش فشانی رسوب می‌کنند .( اگر آب گرم باشد آراگونیت و اگر آب سرد باشد، تراورتن حاصل می‌شود. با وجودی که تراورتن برای تولید آهک استفاده می‌شود ، اما بیش از آن ،‌درنما بکار می‌رود. نماکاران این سنگ را برش داده ، بصورت ورقه‌های نازک در می‌آورند.)

آهک زنده

آهک زنده میل ترکیبی شدیدی با فلزات دارد، از این‌رو با فلزات مصرف شده در ساختمان مانند لوله‌های آب و لوله‌های شوفاژ ترکیب شده و در آنها خوردگی ایجاد کرده و موجب پوسیدگی می‌شود. به همین علت رفته رفته از میزان مصرف آهک در ساختمان کاسته شده و با توسعه کارخانه‌های سیمان پزی در ایران و سراسر دنیا رفته رفته سیمان جای آهک را در صنعت ساختمان سازی گرفته به طوری که امروزه در کمتر ساختمانی از آهک به عنوان ملات استفاده می‌شود.

پختن سنگ آهک

جهت تولید آهک ، سنگ آنرا حرارت می‌دهند. فرآیند این عمل چنین است:

در این فرآیند ،‌سنگ آهک را بقدری حرارت می‌دهند تا فشار داخل آن از فشار محیط بیشتر شده ، از داخل سنگ خارج شود. دمای لازم جهت پختن سنگ آهک ، بسته به نوع سنگ از متغیر است. این بستگی دمای پخت به نوع سنگ ، مربوط است به میزان ناخالصی موجود در سنگ. ناخالصیها بویژه باعث می‌شوند که آهک یا نشکفد یا دیر شکفته شود . با توجه به این نکته ضروری است که پختن آهک ،‌یک عمل فیزیکی است که صرفا" را از سنگ خارج می‌کنند . درجه حرارت پخت به عامل دیگری نیز وابسته است که آن عامل دوم، فشار اتمسفر می‌باشد. هر چه فشار اتمسفر بیشتر باشد ، دمای پخت بالاتری می‌طلبد. سنگ آهک در فشار یک اتمسفر ، در دمای تجزیه می‌شود. از حرارت دادن kg10 سنگ آهک خالص ،kg56 آهک خالص یا آهک زنده (CaO) بدست می‌آید. توجه به این نکته ضروری است که از آنجا که هنگام حرارت دادن سنگهای آهک ، 10 تا20 درصد حجم این سنگها کم می‌شود، چیدن آنها در کوره دقت خاصی می‌طلبد تا در هنگام پخت سنگها نریزند.

انواع آهک

در استاندارد، انواع مختلفی از آهک تعریف شده است. استاندارد شماره 27 ایران مشخصات و تعاریف انواع آهک را ارائه می‌کند. در این استاندارد ، انواع آهک بصورت زیر می‌باشد:

1ـ آهک زنده یا هوایی: آهکی است پرمایه که 95 تا 100 درصد CaO دارد. اگر این آهک در معرض آب قرار بگیرد، بسرعت آب جذب کرده ، می‌شکفد و تولید حرارت زیادی می‌کند. افزایش حجم این آهک نیز زیاد است . در هوا گیرش حاصل می‌کند وبه همین دلیل آهک هوایی نیز نامیده می‌شود.

2ـ آهک منیزی یا دولومیتی : آهکی است با بیش از 20% اکسید منیزیم. این آهک به آهستگی شکفته می‌شود و ازدیاد حجمش به نوع سنگ آهک بستگی دارد. در هوا گیرش حاصل کرده ، سخت می‌شود .

3ـ آهک آبی : دارای 65تا75 درصد CaO است که بقیه حجم آنرا خاک رس تشکیل می‌دهد. آهسته شکفته می‌شود و افزایش حجم کمی دارد. این آهک در زیر آب گیرش حاصل می‌کند و سخت می‌شود.

4ـ آهک نیمه آبی: دارای 75 تا 85 درصد CaO و مابقی، خاک رس است . شکفتن آن آهسته و افزایش حجمش اندک است. مانند آهک آبی در زیر آب گیرش حاصل کرده ، سخت می‌شود. مقاومت آن از مقاومت آهک آبی کمتر است. 5ـ آهک شکفته یا هیدراته: از ترکیب آب با CaO مطابق واکنش ذیل بدست می‌آید:

این آهک به آهک کشته نیز معروف است.

ساخت و عمل آوردن شفته آهک

شفته آهکی را باید با دوغاب آهک تهیه نمود . ساختن شفته آهکی با خمیر آهک یا گرد آهک شکفته و مخلوط نمودن آن با خاک به منظور دستیابی به شفته آهکی مرغوب مجاز نمی باشد . مصرف دوغاب آهک باعث می شود که دوغاب به راحتی دور دانه های خاک را اندود نموده و واکنشی یکنواخت میاندانه های رس و دوغاب پدید آید . نتیجه این امر گیرش سریع شفته آهکی است که تاب نهایی شفته آهکی را بالا خواهد برد . میزان آب شفته آهکی بستگی به جنس و دانه بندی خاک مورد مصرف داشته ودر هر محل ، باید میزان آب شفته های خمیری، سفت یا شل را با روش سعی و خطا و آزمایش و زیر نظردستگاه نظارت تعیین نمود.

شفته آهکی که با دوغاب ساخته و خوب عمل آوری شده باشد ، دارای مقاومت 7 روزه معادل 5 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و تاب 28 روزه حدوداً 10 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع خواهد بود که این مقاومت برای بستر پی ساختمان یا راه کاملاً مناسب م یباشد.

شفته آهکی در هوای گرم زودتر گرفته و سخت می شود . از این رو شفته آهکی برای مناطق گرم مناسب تر از مناطق سردسیر است.

کمیت و کیفیت مصالح مصرفی شامل آهک و خاک، میزان آهک با توجه به خاک محل مصرف از نظر کیفیت و دانه بندی و نحوه عمل آوردن، باید در مشخصات فنی خصوصی ذکر گردد . پیمانکار موظف است تدابیر لازم را برای تهیه مصالح، ساخت و پروردن صحیح شفته آهکی زیر نظر دستگاه نظارت به عمل آورد. رعایت نکات زیر به هنگام ساخت و اجرا الزامی است:

الف: قبل از شفته ریزی باید محل گودبرداریها و خاکبردار یها با توجه به دستورات دستگاه نظ ارت و

مشخصات فنی خصوصی آماده شود . شفته ریزی باید بعد از کنترل ابعاد و رقوم ، با اجازه دستگاه

نظارت انجام شود.

ب: برای ساخت و عمل آوردن شفته باید در محل کار، مکا نهای مناسبی با تأیید دستگاه نظارت برای اختلاط دوغاب آهک و خاک فراهم شود . آهک باید در مح لهای مناسب و دور از اثرات عوامل جوی، دپو و به هنگام مصرف به محل ساخت حمل گردد.

انواع کوره‌های پخت آهک

جهت حرارت دادن سنگ آهک و دستیابی به آهک ، کوره‌های مختلفی بکار می‌رود که چهار نوع از آنها متداولتر است :

1ـ تنوری یا چاهی (سنتی)

2ـ حلقه‌ای

3ـ ایستاده

4ـ گردنده

در کوره‌های تنوری ، محل قرار گرفتن سنگ و آتش ثابت است و دمای آن یکسان نیست . در نتیجه جنس آهک تولید شده در آن متغیر است. از کوره‌های حلقه‌ای جهت تولید زیاد استفاده می‌شود. نحوه عمل این کوره‌ها، شبیه کوره‌های هوفمن است . بدین صورت که سنگها در داخل کوره ثابتند و آتش از بالای آنها حرارت می‌کند. کوره‌های ایستاده بدین صورتند که از بالا بارگیری می‌شوند و برای تولید کمتر بکار می‌روند. این نوع از کوره‌ها دارای سوختهای مختلف می‌باشند. نکته قابل ذکر آنست که از این کوره‌ها بیشتر جهت تولید آهک مورد نیاز برای کارخانه‌های قند استفاده می‌شود. کوره‌های گردنده که برای تولید بیشتر و صنعتی بکار می‌روند، ساختمانی مشابه کوره‌های افقی صنعت سیمان دارند. در این قبیل کوره‌ها ، سنگ آهک از یک طرف داخل شده ، در دمایی بین 1400 تا 1800 درجه حرارت می‌بیند.

شکفتن آهک

مطابق فرمولی که در بخش آهک شکفته بیان شد، آهک زنده در مجاورت آب ، تولید آهک هیدراته بعلاوه 275 گرما می‌کند. از نظر تئوری ، جهت شکفتن آهک حدود 32% وزنش آب لازم است . ولی در عمل بین دو تا سه برابر این مقدار آب مصرف می‌شود که این میزان متغیر آب ، بستگی به نوع سنگ آهک و حرارت پخت آن دارد. دلیل این مسأله نیز تبخیر قسمتی از آب می‌باشد. مطلب دیگر آنکه هرچه اندازه دانه‌های آهک کوچکتر یا دمای پخت زیادتر باشد، آهک زودتر شکفته می‌شود. برای تبدیل CaO به آهک شکفته ، سه روش وجود دارد: تر، خشک و تحت فشار.

روش تر

در روش تر آهک را در ظرفهایی چوبی با ارتفاع نه چندان زیاد قرار می‌دهند و داخل آن آب می‌ریزند تا شیر آهک حاصل شود . سپس شیر آهک را داخل گودالی با سطح مقطع 10 تا 12 متر مربع و عمقی اندک می‌ریزند. در آنجا شیر آهک بتدریج آب خود را از دست می‌دهد و خمیر آهک باقی می‌ماند که مصارف ساختمانی دارد. در کشورهای هندوستان وچین از همین روش جهت تهیه آهک در کارگاه استفاده می‌شود.

روش خشک

در ایران، بدست آوردن آهک در کارگاه از روش خشک استفاده می‌کنند؛ ولی نه بصورت مطلوب. بلکه بگونه‌ای که آهک بخوبی شکفته نمی‌شود. صحیحترین روش خشک چنین است. روی سطحی حدود 30 تا 40 سانتیمتر آهک ریخته، آنرا با مقدار مناسب آب مرطوب می‌کنیم. مجدداً 30 سانتیمتر دیگر آهک ریخته، آنرا مرطوب می‌کنیم و در نهایت برای مرتبه سوم ، حدود30 سانتیمتر دیگر آهک می‌ریزیم و بعد مجموعه را با عایق مناسب می‌پوشانیم . علت بکاربردن عایق آنست که از هدر رفتن حرارت تولید شده جلوگیری کنیم و از آن در جهت بهتر شکفته شدن آهک استفاده نماییم . علت آنکه روش خشک در کارگاههای داخلی بخوبی انجام نمی‌شود، عدم استفاده از عایق مناسب است. این امر سبب می‌شود که درصد زیادی از آهک نشکفد و بصورت کلوخه باقی بماند . به این کلوخه‌ها اصطلاحاً‌ً نخاله گویند. آهک شکفته را پس از دو روز سرند می‌کنند و کلوخها را بجای قلوه سنگ در زیرسازی کف حیات بکار می‌برند؛ بدون توجه به این نکته که آهک در زیر پوشش کف ، کم کم شکفته شده، موزائیکها را بلند می‌کند. این نحوه شکفتن آهک که باعث ایجاد کلوخه و سایر معضلات می‌شود، هزینه اجرای طرح را نیز افزایش می‌دهد. در روش خشک جهت شکفتن هر لایه، مدتی در حدود سه تا چهار ساعت زمان لازم است و بطور کلی بهتر است لایه‌های آهک ریخته شده حداقل یک روز بحال خود بماند. روش تحت فشار

در کارخانه‌های صنعتی، جهت تولید آهک از روش تحت فشار استفاده می‌شود . بدینصورت که آهک را در واگنهای مخصوصی می‌ریزند و واگنها داخل دستگاه Auto Clave می‌شوند و داخل دستگاه از دو طرف مسدود می‌شود. آهک در این دستگاه تحت دمای زیاد و فشار بالا در عرض دو تا سه ساعت می‌شکفد.

ویژگیهای فیزیکی آهک

آهک در هنگام شکفتن ، 275 گرما آزاد کرده، حجمش زیاد می‌شود. این افزایش حجم ، به مقدار درصد CaO موجود در آن بستگی دارد. (هر چه مقدار CaO بیشتر باشد ، افزایش حجم نیز بیشتر است.) آهک پرمایه 2تا 5/3 برابر و آهکهای با درصد کمتر ، 25/1 تا2 برابر افزایش حجم دارند. وزن مخصوص آهک شکفته ، 2/2 می‌باشد.(جهت مقایسه یادآوری می‌شود که این عدد برای سیمان 15/3 است.) وزن فضایی (وزن حجمی) خمیر مرطوب ، 4/1 و برای خمیر خشک ، حدود7/0 تن بر متر مکعب است. ریزی دانه های آهک باید همواره کمتر از mm2/0 باشد و البته این مقدار گاهی به mm002/0 نیز می‌رسد.

سخت شدن آهک

جهت سخت شدن ،سه روش وجود دارد که به شرایط سخت شدن بستگی دارد . در اینجا بشرح این روشها می‌پردازیم.

سخت شدن کربناتی

اولین روش ، سخت شدن کربناتی است . در این نوع سخت شدن، دو واکنش بطور همزمان انجام می‌شود. یکی آنکه آبی که بصورت مکانیکی با CaO مخلوط شده تبخیر می‌شود و بلورهای باقی می‌ماند . دیگر آنکه آهک هیدراته با جذب دی‌اکسید کربن و آب ، کربنات کلسیم و آب تولید می‌کند:

در این واکنش ، ذرات کوچک به یکدیگر چسبیده ، دور ذرات ماسه را می‌گیرد و تولید کربنات کلسیم می‌کند که این امر در مجاورت رطوبت تسریعد پیدا می‌کند . یکی از معایب این روش آنست که هر چه پوسته بیشتر به تبدیل شود ، نفوذ به قسمتهای درونی بیشتر است و شکل گیری کامل مقاومت ذرات درونی چندین سال بطول می‌انجامد.

سخت شدن هیدارتی

نوع دوم سخت شدن ، سخت شدن هیدارتی است . در اینجا در نتیجه یک تبدیل تدریجی همزمان با واکنش با آب ، پودر آهک شکفته شده ، به جسمی سخت تبدیل می‌شود.

در مرحله ابتدایی، آهک نشکفته در آب حل می‌شود تا محلول اشباه شده‌ای بوجود آید. ذرات درشت آهک از محلول جدا می‌شود و هیدروژل (ژل آبی: هیدروکسید کلسیم) تشکیل می‌دهد. این امر سبب افزایش مقاومت می‌گردد. هیدروژل تولید شده در مرحله سخت شدن ، مقدار زیادی آب در خود نگاه می‌دارد وچسبندگی قابل توجهی ندارد. کربناته شدن بعدی ، باعث بهبود مقاومت می‌شود.

تذکر :از این دو نوع سخت شدن کمتر استفاده می‌شود . امروزه بیشتر از سخت شدن نوع سوم استفاده می‌کنند.

سخت شدن هیدروسیلیکاتی

مهمترین کاربرد فعلی آهک ، تهیه فرآورده‌های ماسه آهکی است که در اثر واکنشهای هیدروسیلیکاتی بوجود می‌آید. آب آهک در دمای عادی با سیلیس ترکیب نمی‌شود. ولی در مخلوط آب آهک و ماسه، در دمای زیاد و تحت فشار، آهک و سیلیس در اثر واکنشهای هیدروسیلیکاتی با یکدیگر ترکیب می‌شوند و سیلیکاتهای کلسیم را تولید می‌کنند که همانند بتن ،‌بسیار سخت و محکم است. از این روش در تهیه آجر در مناطقی که خاک رس ، کم و آهک و سیلیس بوفور یافت می‌شود استفاده می‌کنند: آجرهای ماسه آهکی . رنگ این آجرهای رسی ، خاکستری و روشن است . این آجرها جنسی توپر و سنگین دارند. روش تولید اینگونه محصولات چنین است که 88 تا 95 درصد ماسه سیلیسی با 5 تا 12 درصد گرد آهک زنده (آهک نشکفته) در دستگاه مخلوط کن ریخته می‌شود و با افزودن حدود 7 تا 8 درصد آب، این آهک می‌شکفد. مخلوط حاصل را در قالبهای فلزی می‌ریزند و در دستگاه پرس، تحت فشاری بیش از at150 قرار می‌دهند. این قطعات تحت فشار شکل می‌گیرند . در مرحله بعد ، برخلاف آجر معمولی، این خشتها را خشک نمی‌کنند. (زیرا بیش از 7 الی 8 درصد آب ندارد.) بلکه خشتها روی واگن چیده شده ، وارد دستگاه Auto Clave می‌گردد. Auto Clave شبیه تونلی است بقطر 2 الی 3 متر و طول 10 تا 20 متر . خشتها مدت 8 ساعت در دمای و فشار at10 قرار می‌گیرند. این قطعات ،‌پس از خروج از Auto Clave ،350 مقاومت دارند. این میزان مقاومت به چند عامل بستگی دارد:

1ـ نسبت مواد خام: اگر مقدار آهک افزایش یابد، تاحد مشخصی (حدود20%) مقاومت آجر حاصل افزایش می‌یابد. اما اگر مقدار آهک از آن حد معین تجاوز نماید، جمع شدگی خشت زیاد شده ، مقاومت کاهش می‌یابد

2ـ کیفیت مخلوط شدن: آب اضافی در مخلوط نیز باعث چسبیدن مواد به قالبها و متلاشی شدن خشتها در Auto Clave می‌گردد.

3ـ فشار قالب‌گیری : هر چه فشار پرس بیشتر شود ، مقاومت آجر تولید شده نیز بیشتر خواهد بود. اما این واکنش حدی دارد که اولاً هزینه بالا نرود و ثانیاً دانه‌‌ها خرد نشود.

4ـ شرایط دستگاه Auto Clave : درمورد Auto Clave نیز هر چه فشار افزایش یابد ، مقاومت زیاد می‌شود . ولی اینجا نیز محدوده‌ای خاکم است. چرا که در فشارهای بالای دستگاه، مقاومت قطعه حاصل ثابت می‌ماند.

مقاومت آجرهای ماسه‌ آهکی در برابر سایش کم است. به همین دلیل استفاده از آن برای پوشش کفها و در محلهای جریان دائمی آب توصیه نمی‌شود . اما بعلت نوع قالب‌گیری و دقت در آن ، از ظاهری مطلوب برخوردار بوده ، برای استفاده در نما بسیار زیبا است. جهت نصب این آجرها به مقدار ملات کمتری نیاز است .در ساختمانهای عمومی مثل ادارات ـ که مسأله زیبایی در درجه اول از اهمیت مطرح نیست ـ می‌توان از آنها بهره جست بدون آنکه نیاز به پوشش رنگ و … داشته باشند. این آجرها سفیدک نمی ‌زنند ضریب تغییرات آنها کمتر است. با توجه به کلیه مطالب مطرح شده می‌توان دریافت که استفاده از این نوع آجرها سبب اقتصادی‌تر شدن طرح می‌گردد. همچنین استفاده از آنها سبب کم شدن فشار بر زمینهای کشاورزی مناطقی مانند ورامین و … می‌شود.

کاربرد دیگری از آهک

شفته آهکی

شفته آهکی از گذشته‌های دور در صنعت ساختمان جهت پی سازی بکار رفته است. در قدیم جهت احداث بنا، ابتدا محل پیها را می‌کندند. سپس خاک خارج شده را با آهک و لاشه سنگهای بزرگ و آب مخلوط می‌کردند و در پیها می‌ریختند. (به این عمل اصطلاحاًً شفته ریزی گویند.) شفته ریزی مقارن فصل پاییز انجام می‌گرفت و تا پایان بهار بحال خود رها می‌شد. پس از آن، روی آن پی ساختمان می‌ساختند. علت این فاصله زیاد بین شفته‌ریزی و شروع ساختمان، سرعت اندک آهک در فرآیند شکفتن بود.

امروزه با پیدایش صنعت سیمان و تکتولوژی بتن، از شفته‌ ریزی کمتر استفاده می‌شود. اما هنوز در مناطقی برای تثبیت زمین از شفته آهک استفاده می‌کنند؛ مانند زیرسازی راه در زمینهای لجنزار. بدلیل همین کاربرد، نحوه صحیح شفته ریزی را شرح می‌دهیم: آهک را در بشکه‌ای از آب حل کرده ، دوغ‌آب یکنواخت بدست می‌آوریم . خاکی که از پس خارج می‌شود را با این دوغ‌آب مخلوط می‌کنیم و شفته‌ریزی می‌کنیم . اینگونه مخلوط کردن ، محصولی یکنواخت می‌دهد.

برخی خواص شفته آهکی

مقاومت بدست آمده از شفته آهکی در شرایط مرطوب ، حدود 30 در 28 روز است که در مقایسه با سیمان ،کمتر است . این عدد در 270 روز به65 و پس از سپری شدن 30 سال به حدود 80 تبدیل می‌شود. بهترین خاک جهت تهیه شفته آهکی ، خاک دارای شن است. اگر دانه‌بندی خاک ریز باشد ، شفته پس از یک یا دو روز ترک می‌خورد . در اینصورت سطح شفته را با چکشی مخصوص بنام " تُخماب" که از جنس چوب است می‌کوبند و آنرا غلتک می‌کنند تا ترکها هم آیند.

شفته آهکی بر فلزات مانند سرب ، روی ، آهن و‌ آلومینیوم اثر کرده ، آنها را در خود حل می‌کند. پس باید توجه نمود که هنگام شفته ریزی ، در داخل آهک ، میلگرد و … قرار نگیرد.

یکی از دلایل ترکیدگی لوله‌های آب ، آهک درون ملات است. آهک لوله‌های گالوانیزه را بتدریج سوراخ کرده ، می‌ترکاند. در نتیجه باید لوله‌ها را از آهک درون ملات دور نگه داشت. از اینرو همواره سعی بر این است که حتی‌المقدور تأسیسات آبرسانی و گاز رسانی روکار باشد. در ساختمانهای عمومی، لوله‌ها را از داخل کانالهای سرویس عبور می‌دهند. نکته مهم دیگری که توجه به آن ضروری است آنست که آهک به قیر و گونی صدمه می‌زند. البته هنوز بطور دقیق مشخص نیست که این صدمات بر قیر وارد می‌شود یا بر گونی . اما درهر صورت ، آهک در برابر این پوشش عایق ، نقش تخریبی دارد. بدین جهت در جایی که می‌خواهند قیر و گونی شود ، نباید آهک وجود داشته باشد. در ساختمانها برای زیرزمین ، یک پی می‌سازند. جهت جلوگیری از نفوذ رطوبت به داخل زیرزمین ، پی را قیر و گونی می‌کنند . با توجه به مسأله آهک موجود در ملات، روش صحیح کار چنین است:

درکنار دیوار پی ، یک ردیف آجر 10 سانتیمتری می‌چینند. روی این ردیف آجر را قیر وگونی می‌کنند و بعد روی پوشش عایق ، یک ردیف آجر 20 سانتیمتری (دوردیف آجر 10 سانتیمتری مجاور هم) قرار می‌ دهند . توجه شود که ملات این ردیف آجرها حتماً باید بدون آهک باشد.